1. 精密机床整体床身，斜式床身设计，全机的铸件采用高质量强硬度铸铁，并经过退火处理消除残余应力，材质稳定，刚性强，不易变形并确保材质稳定性和坚韧性。
2. 机床钣金采用整体设计安装方式，让机床有更好的封闭加工环境，机床出料采用前右边下出料方式，让机床出料更快捷更方便。
3. 机床液压装置采用外悬挂式安装，加大液压油箱容积，加大液压电机功率，让液压装置散热更好，更稳定。
4. 机床控制系统采用中国台湾式系统，TFT LCD彩色显示屏，分体式多功能键盘设计，支持U盘程序扩展传输，让机床操作更简易方便。
5. 高精密机床主轴采用*的炮筒结构，精度高，轴承采用P4级主轴专用轴承，前端采用3套轴承组合设计，后端采用2套轴承组合设计，轴承采用免维护性润滑脂润滑，确保主轴的轴向刚性，径向刚性以及加工精度。
6. 精密数控机床床采用国内、外品牌驱动电机，定位精度高，速度快，让加工效果更精确更稳定。
7. 机床丝杆采用中国台湾进口(银泰/上银)高精度C3研磨级加粗型滚珠丝杆两端固定，选用进口斜角P4级滚珠轴承，配合双螺母的预拉设计，定位精度更加稳定，确保加工的精确度。机床线轨采用中国台湾进口(银泰/上银)高刚性加宽型滚柱滑块，轨道间经过计算取优越化的跨距、低阻力、高刚性、位移速度快、加工效率更高效。
8. 机床采用筒夹式夹头，针对连续大量加工棒材，配合筒夹式夹头，机床外部可增加自动送料装置，提升自动化生产效率。也可以选配两爪/三爪/四爪型卡盘。
在车铣复合数控车床控制工程中经常采用的方法是：首先建立简化的尽可能线性化的模型，在此基础上求得系统的近似特性。必要时，在采用较复杂的模型做进一步的研究。这种逐步近似地研究方法是工程上常用的方法。车铣复合数控车床控制系统的数学模型并非富有的控制系统都能采用线性化的处理方法。对于一些非线性较强的系统好采用非线性的研究方法加以处理。
车铣复合数控车床械手作为工业自动化上下料的一种输送工具，越来越受到数控加工企业的青睐。目前，国内外主流的机加工自动化生产线主要有两种形式：由桁架式车铣复合数控车床械手组成的机加工自动化生产线和由6轴工业机器人进行上下料组成机加工自动生产线。目前，汽车制造业中加工发动机缸体、缸盖及曲轴等大批量关键零件的柔性加工自动线，大都采用了车铣复合数控车床器人来进行输送。
车铣复合数控车床控制系统的数学模型对于实际的控制系统，要想建立起恰当的数学描述，通常不是一件容易的事，除了要选择合适的建模方法之外，还要处理好模型简化等问题。为了准确的描述控制量与被控制量之间的数学关系，一般要涉及各种影响因素和情况，往往导致其关系式变得非常复杂。要求控制量与被控制量之间的关系越准确，其数学模型也就是越复杂。过于复杂的模型，既不便于研究，也不利于控制系统的实现。为了避免出现这种情况，一般需要做出一些合理的假设和简化，以便将系统适当的理想化。理想化的物理系统通常称作物理模型。
虽说齿轮历史悠久，但真正意义上的齿轮技术始于19世纪，理论上认清了渐开线的优越性后，硬质钢制刀具的出现让历经千年的铸造齿轮成为历史，从而奠定了现代齿轮车铣复合数控车床加工技术的基础；19世纪后叶，基于展成原理的车铣复合数控车床加工中心和插齿机的发明，解决了大批量生产高精度齿轮的问题，满足了汽车的发展对齿轮的巨大需求。过去100多年，材料与制造技术是齿轮技术快速发展的主要驱动力。
车铣复合数控车床在径向量仪时，测定值自动输入数控系统，数控系统发讯，使X向伺服电机转动，带动滚珠丝杠到达给定的位置，使磨削工件的尺寸稳定地达到所要求位置，批量磨削工件尺寸分散度小于0.003mm。车铣复合数控车床在进行使用时主要采用其机电一体化结构的布局，采用工作区域防护或整体防护，维护方便符合人机工程要求。砂轮主轴系回转精度高，刚性强。砂轮线速度可达60m/s；CBN砂轮线速度可达80m/s。车铣复合数控车床在使用时可以有效的选用多种形式的金钢石修整装置，这样就可以实现精确的数控修整，并自动补偿，配置主动测量装置，实现磨削加工的全闭环控制。
车铣复合数控车床砂轮磨削时，其工件上飞溅出的微细砂屑及金属屑，在一定程度上会伤害其工人的眼睛，工人若大量地吸入这种尘末则对身体有害，也应采取适当的防护措施。外圆磨削加工时应注意如下的一些安全技术问题。车铣复合数控车床在装卡工件时要注意卡正、卡紧，在磨削过程中工件松脱会造成工件飞出伤人或撞碎砂轮等严重后果。开始工作时，应用手调方式，使砂轮慢些与工件靠近，开始进给量要小，不许用力过猛，防止碰撞砂轮。车铣复合数控车床在开车之前需要认真的对机床进行全面的检查，这里有效的包括了对电气设备、操纵机构以及磁力吸盘等卡具的检查，在检查后需要再经过其润滑，其润滑后在进行试车，确认一切良好，方可使用。
