双头数控车被广泛应用的关键是什么

　　在现代制造系统中，数控技术是关键技术，随着数控技术的发展，双头数控车被普遍使用。对于两端同轴度要求较高的较长棒料或管类零件，用普通车床或数控车床来加工难以保证其质量。为此，研发者们专门开发了双头数控车床。由于是在数控车床基础上改制，因此其加工zui大轴径可达350mm，zui大加工长度可依工件长度要求来设计，对于直径和长度比较大的工件加工效果是值得赞扬的。
 

　　为了确保双头数控车在实际生产中加工效率和加工零件的精度，不同的双头数控车的对刀方法略有不同，但对刀原理基本一致，只要知道数控系统的对刀原理，结合具体系统的使用说明，我们就可以进行对刀操作。但数控系统的对刀方法有多种，这就要求我们知道各种对刀方式的优缺点以及使用条件。

 

　　对刀的目的是确定程序原点的位置。对刀完成后，调用程序原点方法不同，编程使用方式就不同。各种设置方式可以组合使用，以适应不同的应用条件和不同的工作效率。
 

　　通常，我们对某一零件进行数控加工。首先是数控编程人员对零件的设计图纸进行分析，确定加工方案，然后选取工件上一点作为坐标系原点进行编程，我们称之为程序坐标系和程序原点。该点的确定原则为容易确定和方便编程计算，一般与零件的工艺基准或设计基准重合，因此也被称作工件原点，以此建立的坐标系也称工件坐标系。数控编程是以工件坐标系为基础进行的，而零件加工是在双头数控车床上进行的。双头数控车床通电后，如果系统检测元件采用增量编码器时，必须进行手动返回参考点，其目的是建立双头数控车床进行位置测量、控制、显示的统一基准，以建立机床坐标系。如果系统检测元件采用编码器时，双头数控车床通电后机床坐标系同时建立，不需要进行手动返回参考点操作。现在我们可以知道工件坐标系与机床坐标系二者没有任何，为了将二者起来，我们就要进行对刀操作。