不锈钢水箱成型机-郑州鑫和机器制造有限公司

产品介绍

生产企业：郑州鑫和机器制造有限公司

产品名称：水箱成型机

品牌名称：郑州鑫和

成型工艺：模压成型

用　途：1、航空航天领域：发射舱、机翼、高性能雷达罩、飞机螺旋桨叶片、飞机推进器转向风门、直升机传动轴等; 2、汽车行业：汽车底盘保护板、车体面板、前挡泥板、卡车用导风板、车身板和壳体、保险扛、货运面包车车顶、离合器和齿轮箱壳体、底盘横梁构件、前底盘和后底盘部份、小型卡车车箱、矿车整体底盘、车体构架等; 3、建材行业：各种杆和柱、玻璃钢门和门框架、现场增强柱、配电箱和门、窨井盖、玻璃钢管道联接件、三通、法兰、阀板、指示牌等; 4、工业和商业领域：冷却塔风扇叶片、压缩机盖、耐腐蚀设备、传动轴、静电过滤器、地板、飞轮及其他组件、齿轮箱、检查口混合器叶片、保护头盔、RTM设备箱、太阳能反射器、玻璃钢空调连接件等; 5、电工电器：绝缘子、避雷器、电表箱、高压开关壳体、绝缘板、印刷线路板、氟塑制品和密封件等; 6、其他领域：玻璃钢水箱、舱盖、高速公路、桥梁护栏、座椅、浴缸、洗面盆、整体浴缸、滑板、冲浪板、划艇麾托艇等。

产品特点：鑫和公司生产的液压机优势：1、“四度”数控工艺。制品成型时的温度、固化时间、压力大小、速度快慢的控制，均实现了PLC电脑数控。与此同时，本设备控制系统采用可编程序控制器，控制可靠，并能方便更改程序，满足不同工艺要求，自动化程度高，且大大改善了劳动条件，减少浪费，确保产品质量; 2、软性着落工艺。快慢转换无冲击，保护了模具，大大提高了模具和设备的使用寿命;3、快慢速可调的预压工艺。根据制品配方技术要求，预压成型时流动性可数控设定，更适合大面积左右、上下结构复杂制件产品成型; 4、可设置多段恒温放气工艺。能较好地免除制品表面气泡、收缩变形等技术难题;5、、采用了一代锁模保压节能新技术，电能耗下降70%，稳定保压锁模、无级调速、多面抽芯技术。来确保制品的强度、密度、压缩比。及通过改变组分程序与曲线，可改善模压玻璃钢制品成型时的物理功能和机械性能; 6、可设置模外开模和喷气脱模工艺，热压模产品表面质量得到了较好保证。该工艺能较好地解决模具涨模、制品表面拉毛、制品不易脱模等另一方面技术难题。

产品主要功能简介

　　1.机床由主机、液压传动系统和电气控制系统组成。

　　2. 设备的控制系统设有调整、手动、半自动三种工作方式。工作方式由转换开关进行选择，触摸屏集中控制。半自动方式分“带顶出”和“不带顶出”“带排气”和“不带排气”“微开模”工艺动作供选择，排气次数可调。

　　在“不带顶出”工艺动作时，在操作盘上设有机外“顶出”“退回”按钮。共四组独立按钮(顶出速度采用压力补偿变量泵)。

　　机外顶出：本机配有独立双顶出、双抽芯装置，模内顶出配备同步系统，使开模稳定可靠。(模内顶出配备6组M16独立接头)压机均留有机外“顶出”“退回”的油路系统的接口，用高压软管连接(甲方提供每台压机外接油路的压力和相关连接尺寸等参数)。

　　3.设备的液压主控制系统采用插装式集成阀。该系统结构紧凑，动作灵敏可靠，抗污染能力强，液流阻力小，维修方便，寿命长。

　　4.本机的电气控制系统采用了PLC可编程控制器和触摸屏控制，可实现机床各种工艺动作循环。该系统使控制更为灵活，动作准确可靠。可在屏幕上方便的对滑块的行程、压力等参数进行预置。并设有可移动操作台。

　　5.主油缸密封均采用宝力特优质密封圈，大大延长了密封件的使用寿命，并避免了缸口的漏油。使维修和更换密封更加方便。

　　6. 液压机设备主动力系统和充液油箱放在主机的顶部，可以使机器减少占地面积。

　　7. 设备设有安全维修平台，移动操作台设有双手操作按钮、液压系统设有过载保护装置和液压支撑保险回路。可以有效地保护机器和操作者的安全。符合液压机安全技术条件的要求。

　　8. 设备的液压系统油箱设有油位指示、液压油过滤、循环。保证机床正常工作油温在15--45℃之间。

　　9. 设备设有滤油器堵塞、油位指示、油温及润滑等多种故障指示灯和故障报警功能。

　　10.设备设有独立的油液的循环过滤系统，只要一开机，该系统自动对油箱的油液进行循环过滤，以保证油液的清洁。

　　11.压机的压力控制均采用比例压力控制系统，并可实现数字显示和数字控制。压力测量元件采用压力传感器，调压控制元件采用比例溢流阀，压力显示通过触摸屏显示。

　　12. 滑块行程可以实现数字显示、数字控制，测量和显示精度达到0.1mm。

　　13. 设备采用电气操纵箱集中按钮控制，操纵箱上设置触摸屏，操纵面板下方装有选择开关及按钮，各种故障报警指示灯和控制仪表均放在上方。

　　14.系统保压要求10分钟压降不大于1Mpa，不允许开泵补压。工艺动作中设有开模吹气工艺动作。

　　15. 在压机的油箱上设一台抽油泵，(供油箱注入新油和放油用)独立控制按钮，在油箱处和抽油泵上各引下一条离地面高1米的1寸的抽油管和放油管(离地面高1.3米的位置每条油管加一个快开阀门)。

　　16、机外顶出：本机配有独立双顶出、双抽芯装置，模内顶出配备同步系统，使开模稳定可靠。

　　17、补压装置：通过配备新型自动节能补压系统，能实现长时间压力恒定而耗能极少。系统不发热。

　　18、柔性卸压转换装置：设备在速度、压力转换过程无冲击，使设备运行平稳可靠。

　　19、对模装置：设备具有无压力慢速下行功能，在新装模具或换装模具时不损坏模具，限度保护模具。

　　20、分段放气功能：在压机合模前有时需要排气，在触摸屏上有选择按钮来确定当前是否需要排气。放气参数可以根据工艺要求来设定，放气时间分别可分八段。

　　21、分段保压功能：在保压时段分几档压力自动转换可提高制件表面质量，通常可分三段。

　　22、快速加压功能：在压机合模前能在短时间达到设定压力，此功能有否是液压机制件能否达到表面的关键。

工作原理

本机的电气控制系统采用了PLC可编程控制器和触摸屏控制，可实现液压机机床各种工艺动作循环。该系统使控制更为灵活，动作准确可靠。可在屏幕上方便的对滑块的行程、压力等参数进行预置。并设有可移动操作台。

优势特点

1、“四度”数控工艺。制品成型时的温度、固化时间、压力大小、速度快慢的控制，均实现了PLC电脑数控。与此同时，本设备控制系统采用可编程序控制器，控制可靠，并能方便更改程序，满足不同工艺要求，自动化程度高，且大大改善了劳动条件，减少浪费，确保产品质量;

2、软性着落工艺。快慢转换无冲击，保护了模具，大大提高了模具和设备的使用寿命;

3、快慢速可调的预压工艺。根据制品配方技术要求，预压成型时流动性可数控设定，更适合大面积左右、上下结构复杂制件产品成型;

4、可设置多段恒温放气工艺。能较好地免除制品表面气泡、收缩变形等技术难题;

5、采用了一代锁模保压节能新技术，电能耗下降70%，稳定保压锁模、无级调速、多面抽芯技术。来确保制品的强度、密度、压缩比。及通过改变组分程序与曲线，可改善模压玻璃钢制品成型时的物理功能和机械性能;

6、可设置模外开模和喷气脱模工艺，热压模产品表面质量得到了较好保证。该工艺能较好地解决模具涨模、制品表面拉毛、制品不易脱模等另一方面技术难题。

技术参数

序号	项目			单位	Y41 -10B3	Y41 -16	Y41 -25B2	Y41 -40D	Y41 -63D	Y41 -100D	Y41 -160B	Y41 -250B
1	公称力			kN	100	160	250	400	630	1000	1600	2500
2	液体工作压力			Mpa	13	13	12.5	20	20	26	26	25
3	滑块至工作台距离		压装	mm	630	630	630	710	800	800	1000	1000
3	滑块至工作台距离		校正	mm	450	450	430	510	550	500	650	650
4	滑块行程			mm	400	400	500	500	500	500	500	500
5	滑块下行速度			mm/s	>60	>60	>35	>60	>35	>35	>20	>20
6	滑块回程速度			mm/s	>170	>60	>85	>160	>130	>118	>80	>70
7	工作速度			mm/s	11	11	7	6	8	8	4	4
8	喉深			mm	210	250	320	320	320	320	360	360
9	工作台尺寸	压装	长*宽	mm	410*420	450*500	510*580	560*560	630*600	710*630	800*630	850*660
9	工作台尺寸	校正	长*高	mm	1000*180	1000*180	1250*200	1250*200	1600*250	2000*300	2000*350	2000*350
10	落料孔径			mm	?140	?160	?180	?200	?200	?200	?200	?200
11	机器轮廓尺寸		左右	mm	550	600	670	1250	1600	2000	2000	2000
			前后	mm	1160	1280	1480	1460	1550	1600	1670	1767
			高度	mm	2100	2160	2330	2377	2500	2650	2954	3305
12	泵参数		工作压力	Mpa	16	16	16	20	20	32	32	32
			工作压力时的流量	l/min	6	8	8	14	14.5	18	20	20
			低压流量	l/min	30	44	44	80	80	90	91	91
13	功率			KW	2.2	3	3	7.5	7.5	7.5	11	15
14	机器重量			Kg	1150	1700	2000	2400	2600	3000	6100	8000

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