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切削液通常也被称为“冷却液” , 在金属加工过程中它除具有润滑、冷却、排屑、防锈的功能外，还具有防泡沫、对环境友好等功能。切削液的选用与工件表面质量和加工精度有关，还与被加工材料、加工工艺过程以及*材料密切相关。
为适应不同的加工工艺要求，切削液有很多品种，按化学组成和状态可分为水基切削液和油基切削液两大类。一般用水稀释而成的切削液称为水基切削液，不需要用水稀释而使用的切削液称为油基切削液。水基切削液以冷却为主，润滑性能较差，常用的水基切削液有：防锈乳化液、防锈润滑剂乳化液、极压乳化液、微乳液等；油基切削液以润滑作用为主，冷却作用和清洗作用较差， 常用的油基切削液有：纯矿物油、脂肪油（或油性添加剂）+矿物油、非活性极压切削油、活性极压切削油等。
切削液的合理选用
1、高速钢*：
这种材料是以铬、镍、钨、钼、钒（有的还含有铝）为基础的合金钢，它们的耐热性明显比工具钢高， 允许的温度可达600 ℃。与其他耐高温的金属和陶瓷材料相比， 高速钢有一系列优点，特别是它有较高的韧性，适合于几何形状复杂的工件和连续的切削加工，而且高速钢具有良好的可加工性和价格上容易被接受的特点 。
由于高速钢*红硬性差，使用中需采用切削液。低速和中速切削时，建议采用油基切削液或乳化液。在高速切削时，由于发热量大，以采用水基切削液为宜。若使用油基切削液会产生较多油雾，污染环境，而且容易造成工件损伤，加工质量下降，*磨损增大。另外，粗加工时建议采用极压水溶液或极压乳化液，而精加工时采用极压乳化液或极压切削油，以减小摩擦，提高表面质量和精度，增加*寿命。
2、硬质合金*：
硬质合金是由碳化钨（WC）、碳化钛（TiC）、碳化钽（TaC）和5 %～ 10 %的钴组成，它的硬度大大超过高速钢，允许工作温度可达1 000 ℃，具有优良的耐磨性能，在加工钢铁材料时，可减少切屑间的粘结现象。
由于硬质合金*红硬性好，在加工一般的材料时，一般不加切削液而采用干切削，但在干切削时，工件温升较高，使工件易产生热变形，影响工件加工精度，而且在没有润滑剂的条件下进行切削，由于切削阻力大，使功率消耗增大，*的磨损也加快。硬质合金*价格较贵，所以从经济方面考虑，干切削也是不合算的。
在选用切削液时，要考虑硬质合金对骤热的敏感性，尽可能使*均匀受热，否则会导致崩刃。一般油基切削液的热传导性能较差，使*产生骤冷的危险性要比水基切削液小，所以一般选用含有抗磨添加剂的油基切削液为宜。在使用切削液进行切削时，要注意均匀地冷却*，在开始切削之前预先冷却*。对于高速切削，要用大流量切削液喷淋切削区，以免造成*受热不均匀而产生崩刃，亦可减少由于温度过高产生蒸发而形成的油烟污染。
3、陶瓷材料*：
这种材料采用氧化铝、金属和碳化物在高温下烧结而成，它的高温耐磨性比硬质合金还要好，故一般采用干切削。考虑到均匀的冷却和避免温度过高，也常使用水基切削液，但应连续、充分的浇注，不要间断。
4、金刚石*：
具有*的硬度，一般使用干切削。为避免温度过高，也像陶瓷材料一样，许多情况下采用水基切削液。
根据不同的*材料合理选择切削液，不仅能提高工件的表面质量和加工精度，而且能减小工件的热变形和*的磨损，提高*的耐用度、降低生产成本，提高生产效率，故在生产中应加以重视。
