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烟台云帆过滤系统有限公司
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深孔加工机床冷却循环系统冷却液起到冷却、润滑、排屑、避免切屑对已加工表面划伤等作用，在一定程度上影响深孔加工质量。深孔加工机床冷却循环系统设计有外排屑循环系统和内排屑循环系统两种。外排屑循环系统是指冷却泵打出的带有压力的冷却液通过钻、镗杆内孔到达刀具的切削区域，冷却液带动切屑从工件两端排出。内排屑循环系统是指冷却泵打出的带有压力的冷却液通过受油器，经过钻杆与工件内孔之间的间隙到达切削区域，冷却液带动切屑从钻杆内孔向后排出。本文中深孔镗主要是对大型缸体类零件内孔的精加工，采用推镗的方式进行加工，所
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现场平面磨的过滤水箱，原先使用两台日本生产的大型磁性分离器串联过滤磨屑，多年来使用效果不尽人意：第一，过滤精度无法保证和提高（始终在70-80微米）。第二,下部箱体隔半月清理.沉积物内的砂轮粘结物凝固结块，清理时，需人员下到底部凿开沉积物，费工费时。第三，冷却液半年更换一次，对成本和环境不利。经讨论多种方案，终选取缓冲沉淀刮排过滤系统替代原先现场磁性分离器水箱。首先采用格栏和隔板对来的脏液进行阻隔缓冲，用隔板将箱体分为左右两个腔体，两套刮板机构并用一个驱动机构,脏液从过滤设备的尾部进入右腔体，到
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磨外圆是链条产品零件加工的重要工序之一,其工序质量好坏影响链条总长、耐磨性等产品主要特性。磨削加工过程中使用的冷却液主要起到降低磨削温度，防止工件烧伤,润滑、清洗磨屑,降低零件表面粗糙度值,以及防锈等各方面的作用。但因原先使用的基础介质为皂化油,处理不好会对环境造成较大污染,给污水处理带来极大难度。为此,车间以磨削加工冷却液的改进作为突破口,进行立项实施。现状传动链事业部无心磨床为两班制作业,冷却液是单台分散供应,经过两班使用,冷却液箱内积累了大量的磨削渣,需要操作工对每台机床冷却箱进行人工清理
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一体化钢带式撇油机我国是水资源严重短缺的国家。解决这个问题的重要途径之一是一些大型企业工业用水应尽快采用循环水。据测算，如果采用先进的循环水技术设备，可使冶金、化工、轻工、机械等许多行业节省9O～95%的工业用水。*，工业废水表面往往飘浮有各种矿物油、动植物油等，若想使水重复使用，就必须清除这些油类。钢带式撇油机正是基于上述原因设计并制造的。该设备体积小．重量轻，除油效率高，运行可靠寿命长。可广泛应用于冶金、机械、化工、轻工及铁路交通等行业的水处理系统和油面系统，如用于各种平流沉淀池、排水沟、铁
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感应淬火与传统淬火方式比较具有高效、节能、环保等优点，已得到相关行业普遍认同。感应淬火设备中的水系统，对维持设备的正常运行及控制淬火质量起了非常关键的作用。水路设计时，工程师们需要经过热能分布计算，再结合实际使用的经验来选取冷源、水泵、换热器、过滤器等元件，设计水箱与选定的元件通过水管组合成设备的水系统。在冷却系统中，淬火液水箱的结构及其与水路元件的合理组合决定了水系统能否满足设备使用的需求，并实现节能减排目标。淬火液箱是淬火系统中一个关键部件，它应具有如下功能：贮存功能、沉淀功能、控温功能、消
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冷却过滤装置是机床等精密加工设备*的装置之一。在切削过程中，使用冷却润滑液既可以吸收和带走大量的切削热，防止工件表面烧伤．又可以冲走砂轮(油石)和工件表面的切屑与磨粒，从而提高工件表面质量和切削效率。磨削时冷却液要保持清洁，尽可能减少冷却液中杂质的含量，因此高精度磨削机床．必须配备高质量的过滤装置。轴承套圈超精加工使用的冷却润滑液主要是煤油和机油的混合液，在超精加工中冷却液不允许混有杂质。由于超精加工过程中所产生的切屑和磨料为极微细的颗粒，通常悬浮在冷却液中．采用一般的过滤方法很难过滤干净。目前
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炼钢废水含油主要是设备润滑时的跑、冒、滴、漏造成的，针对废水含油主要是浮油的特点，采用平流隔油池，废水先流经隔油池，大量的浮油被隔油池的挡板阻隔并浮集在水的表面，再通过浮油回收机进行回收。浮油回收机具有除油效果好、安装、操作简便等优点，它的工作原理是依靠一条亲油疏水的环形集油拖（吸油编缆），通过机械驱动以一定的速度在隔油池水面上连续不断地回转，把浮油从含油污水中粘附上来，经挤压辊把油挤落到油箱中，进行油的回收。除油设施安装使用后，经实测，进水水质含油量为16～4.5mg/L，经除油设施除油后，出
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浊环水除油处理中带式除油机的应用由于浊环水在使用过程中是冷却水与冷却对象直接接触，导致水中带入大量的氧化铁皮、金属粉尘和轧辊润滑脂，并且由于生产设备润滑的跑、冒、滴、漏，造成了水中含有一定的油质。因此该水质是比较复杂的，如果不经处理或处理未达标，对回收使用均不利。粗轧机轧钢废水中的氧化铁皮颗粒比较大，沉淀比较快，所以采用了旋流池一次沉淀的方法去除氧化铁皮。由于连轧机组轧钢废水中氧化铁皮颗粒较小。沉淀比较慢，采用二次沉淀的方法（平流池沉淀加旋流池沉淀)来处理氧化铁皮。由于浊环水系统在设计时未考虑除
