齿轮轴油孔深孔钻床

机床结构：机床设计为水平卧式布置。机床主机床身、主轴、托板及各箱体均采用优质HT300整体铸造，并经人工时效，具有较强的刚性和抗震性。冷却过滤系统与机床主机平行放置。机床主机分为四工位的工件装夹系统与四主轴*进给及钻削系统。机床采用的是主机全封闭式防护设计。

工件定位装夹：通过零件两端的外圆倒角或中心孔定位，作为工件定位基准。

工件装夹采用人工上下料，通过液压方式自动定位夹紧工件。导向排屑器和工件主轴箱分别安装有外锥导向套及内锥窝顶盘，依靠工件外圆倒角和外锥导向套准确定位并夹紧工件，提供切削所需的摩擦力。

为方便工件安装，内锥顶盘下方安装有工件预定位支架。加工时，工件先放置在工件预定位支架上，工件主轴向右伸出，主轴右端的内锥顶盘推动工件向右移动，推送至导向排屑器前端的外锥导向套上，通过工件外圆倒角和外锥导向套自动定位夹紧工件。此时，工件离开工件预定位支架，完成工件定位装夹。并由工件主轴箱上方的电机带动工件旋转。

此方式工件装夹可靠、定位准确便捷快速，除上下工件外，整个加工过程则在数控方式下实现了自动化加工；加工时无需退刀与工件的二次装夹，通过一次钻削即可以*的效率和精度标准（同轴度、光洁度、孔径尺寸）完成大批量回转轴类零件同轴心孔的加工。

液压尾顶：液压尾顶放置在主机床身左侧的拖板上。拖板可手动左右移动位置，拖动尾顶移动，以适应不同长度工件的装夹要求，拖板位置调整到位后用压板锁紧拖板。

机床操作采用数控控制方式，自动化程度高，可操作性强工作效率高，精度高，安全可靠。

钻杆旋转、导向排屑及钻削进给系统： 

钻杆主轴箱、钻杆驱动系统：机床主机加工单元采用变频电机、变频调速器。转速无级可调。

*进给采用GSK配套的交流伺服电机驱动，可无级调整进给速度。

钻杆床身导轨采用高刚性滚动导轨与滚珠丝杠驱动。

工件主轴箱托板可手动（手轮）前后移动位置，以适应不同长度的工件加工。调整到位后用压板锁紧。

配备两组钻杆支撑减震中心架，采用链条拖动，加工完成，钻杆后退时使中心架位置保持在均分位置。并且特殊设计的钻杆支撑架更换*时便捷快速。

高压旋转接头安装在钻杆主轴右后端，高压油由旋转接头进入枪钻内孔，用于排屑及润滑*。

导向排屑器：固定安装于床身中部位置。作用是导向及铁屑收集排出。

导向套：安装在导向排屑器前端，为深孔加工提供导向及密封作用。

在导向排屑器箱体还专门加装有辅助冲屑装置，由后部油箱系统提供高压油，流量80升/min，扬程7.5m，可手动也可在加工循环过程自动控制，将更有效的排除切屑。

运动部件的润滑采用间歇式自动润滑泵润滑。

机床防护：机床主机采用全封闭防护设计，并配置观察窗（钢化玻璃）。防护罩内加工区装有照明灯；

配电柜独立设计，并配置温度调节装置。

高压冷却泵组采用冷却泵组采用齿轮泵，变频电机驱动，可方便的实现齿轮泵的流量调整，以适应不同孔径的工件加工。其具有压力调整、压力监控及压力显示装（在操作面板上用旋钮调整，数字显示系统压力）。

配有自动排屑，过滤装置及油温冷却机，保证机床能正常稳定的工作且实现加工现场文明整洁。

油箱：大容积油箱分为互不相同的两个区域。一侧为待过滤区，另一侧为经过滤后的洁净油区。避免了切削油的相互污染。待过滤区的油箱一侧设计了特殊的回油路径，延长切削油回油路径，有利于铁屑沉淀和油温冷却。两侧油箱液位的平衡，采用浮球开关自动控制，缺油报警。

冷却油的过滤及降温：

冷却油的过滤为5级过滤系统。

在导向排屑器排屑口下方安装有磁排屑机，可编程控制启停，自动排屑。

通过水平安装的中密度铜网，对切削液进行再过滤；将较小的铁屑颗粒过滤掉；通过垂直安装的高密度铜网，对切削液中再次过滤，将更小的铁屑颗粒过滤掉；在油箱中设计一较窄回路，安装强磁过滤器，对切削液中的细微金属粉尘进行强力吸附，进一步净化切削液；

鼓式纸袋过滤机为终过滤装置，通过高密度的无纺布对切削液进行精过滤，终过滤精度可达20um。 鼓式纸带过滤机，全封闭过滤，自动走纸，过滤可靠。

冷却液的降温：在洁净油区一侧安装了大功率油温冷却机，切削油采用强制冷却，数字温控，可准确控制油温，以延长*使用寿命、保持机床加工精度。