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正确的选用切削液,可以提高金属切削的生产率,保证被加工材料的加工精度。不同的加工方法选用切削液的种类与方法不同,了解不同加工方法的切削液选用,能保证加工过程持续有效的进行。
用高速工具钢刀具粗车或粗铣铝及其合金、铜及其合金工件时,应选用质量分数为5%~7%的乳化液。
用高速工具钢刀具粗车或粗铣碳素钢工件时,应选用质量分数低的乳化液(如质量分数为3%~5%的乳化液),也可以选用合成切削液。
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用硬质合金刀具粗切削加工时,一般不加切削液,因为若切削液流量不足或不均,会造成硬质合金刀片冷热不均,产生裂纹,造成刀具报废。但在加工某些硬度高、强度大、导热性差的特殊工件材料(尤其是重切削)时,由于这时切削区域温度较高,会造成硬质合金刀片与工件材料中某些元素发生粘接和扩散现象,导致刀具迅速磨损,此时,应加注流量充足、均匀并以冷却作用为主的切削液,如质量分数为2%~5%的乳化液或合成型切削液,可显著降低切削区域温度,提高刀具耐用度。若切削液采用喷雾加注法,则切削效果更好。
粗车或粗铣铸铁时,因为铸铁中含有石墨,切削时石墨可起到固体润滑剂的作用,能减少摩擦。若使用油类切削液,会把崩碎切屑和砂粒粘合在一起,起到金刚砂研磨剂的作用。使刀具和机床导轨磨损,所以铸铁粗加工时一般不用切削液。
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