简析影响数控车床工件表面粗糙度的原因及措施

2018年05月09日 11:27点击：8778作者：默认来源：玉环市精强机床厂>>进入该公司展台

各种车床都有其、达到的表面粗糙度范围，如果要求达到的粗糙度水平超过其经济水平，将导致成本急剧上升，如果要求达到的粗糙度水平太低则会造成资源浪费。因此，要综合考虑与分析切削加工中影响表面粗糙度的各种因素，包括刀具的选择与利用、切削速度和进给量等，来达到要求的表面粗糙度。

1.影响工件表面粗糙度的因素

①残留面积：两条切削刃在已加工表面上残留未被切去部分的面积，称为残留面积，残留面积越大，高度就越高，则表面粗糙度值越大。

②积屑瘤：用于等速度切削塑性金属产生积屑瘤以后，因积屑瘤既不规则又不稳定，所以，一方面其不规则部分代替切削刃切削，留下深浅不一的痕迹；另一方面，一部分脱落的积屑瘤嵌入工件已加工表面，使之形成硬点和毛刺，表面粗糙度值增大。

③振动：刀具、工件或车床部件产生周期性振动，会使已加工表面出现周期性的波纹，糙度明显增大。

2.减小工件表面粗糙度的方法生产中若发现工件表面粗糙度达不到技术要求，应首先观察表面粗糙度增大的现象，分析产生的原因，找出影响表面粗糙度的主要因素，然后提出解决的方法。介绍几种常见的表面粗糙度增大的现象和解决的方法。

①残留面积的高度引起的表面粗糙度增大应减小刀具主偏角和副偏角（一般减小偏角对减小表面粗糙度效果明显），增大刀尖圆弧半径，减小进给量。

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