​外圆工件表面的车削加工方法与途径

   （一）加工方法
   

    1．粗车  

    车削加工是外圆粗加工有效的方法。由于粗车的目的主要是迅速地从毛坯上切除多余的金属，因此，提高生产率是其主要任务。
粗车通常采用尽可能大的背吃刀量和进给量来提高生产率。而为了保证必要的刀具寿命，切削速度则通常较低。粗车时，车刀应选取较大的主偏角，以减小背向力，防止工件的弯曲变形和振动；选取较小的前角、后角和负值的刃倾角，以增强车刀切削部分的强度。
   粗车所能达到的加工精度为IT12～IT11，表面粗糙度Ra为。
   

   2．精车  

    精车的主要任务是保证零件所要求的加工精度和表面质量要求。精车外圆表面一般采用较小的背吃刀量与进给量和较高的切削速度（≥）进行加工。在加工大型轴类零件外圆时，则常采用宽刃车刀低速精车（）。精车时车刀应选用较大的前角、后角和正值的刃倾角，以提高加工表面质量。精车可作为较高精度外圆的zui终加工或作为精细加工的预加工。精车的加工精度可达IT8～IT6级，表面粗糙度Ra可达1.6~0.8μm。
   

    3．精细车  

    精细车的特点是：背吃刀量ap和进给量f取值极小，切削速度高达150~2000m/min。精细车一般采用立方氮化硼（CBN）、金刚石等超硬材料刀具进行加工，所用机床也必须是主轴能作高速回转、并具有很高刚度的高精度或精密机床。精细车的加工精度及表面粗糙度与普通外圆磨削大体相当，加工精度可达IT6以上，表面粗糙度Ra可达0.4~0.05μm。多用于磨削加工性不好的有色金属工件的精密加工，对于容易堵塞砂轮气孔的铝及铝合金等工件，精细车更为有效。在加工大型精密外圆表面时，精细车可以代替磨削加工。
   

   （二）提高外圆表面车削生产效率的途径
    车削是轴类、套类和盘类零件外圆表面加工的主要工序，也是这些零件加工耗费工时zui多的工序。提高外圆表面车削生产效率的途径主要有：
   

    1）采用高速切削  

    高速切削是通过提高切削速度来提高加工生产效率的。切削速度的提高除要求车床具有高转速外，主要受刀具材料的限制。硬质合金、立方氮化硼等刀具材料的问世，为推广应用高速切削创造了条件。硬质合金车刀的切削速度可达200m/min~250m/min，陶瓷车刀可达500m/min，而人造金刚石和立方氮化硼车刀切削普通钢时的切削速度可达600~1200m/min。高速切削不但可以提高生产率，而且可以降低加工表面的粗糙度（Ra达1.25~0.63μm）。
   

    2）采用强力切削  

    强力切削是通过增大切削面积（f×ap）来提高生产效率的。其特点是对车刀进行改革，在刀尖处磨出一段副偏角、长度取为1.2~1.5f的修光刃，在进给量提高几倍甚至十几倍的条件下进行切削时，  加工表面粗糙度Ra仍能达到5~2.5μm。强力切削比高速切削的生产效率更高，适用于刚度比较好的轴类零件的粗加工。采用强力切削时，车床加工系统必须具有足够的刚性及功率。
   

    3) 采用多刀加工方法  

    多刀加工是通过减少刀架行程长度提高生产效率的。