机械故障导致的铣床加工精度如何调整

      普通高立式铣床，在加工联杆模具过程中，忽然发现Z轴进给异常，造成至少1毫米的切削误差量（Z向过切）。调查中了解到：故障是忽然发生的。铣床在点动，手动数据输入方式操作方式下各个轴运行正常，且回参考点正常。无任何报警提示，电气控制部分硬故障的可能性排除。对以下几个方面进行排查找出原因。

      1.检查铣床精度异常时正在运行的加工程序段，特别是刀具长度补偿，加工坐标系的校对和计算。

      2.在点动方式下，反复运动Z轴，经过视，触，听对其运动状态诊断，发现Z向运动噪音异常，特别是快速点动，噪音更加明显。可判断，机械方面可能存在隐患。

      3.检查铣床Z轴精度。用手摇脉冲发生器移动Z轴，（将其倍率定为1X100的挡位，即每变化一步，电机进给0.1毫米），配合百分表观察Z轴的运动情况。在单向运动精度保持正常后作为起始点的正向运动，脉冲器每变化一步，铣床Z轴运动的实际距离d=dl=d2=d3….=0.1mm，说明电机运行良好，定位精度也良好。而返回铣床实际运动位移的变化上，可以分为四个阶段：1）铣床运动距离d1>d=0.1mm（斜率大于1）。2）表现出为d1=0.1>d2>d3（斜率小于1）。3）铣床机构实际没移动，表现出zui标准的反向间隙。4）铣床运动距离与脉冲器给定数值相等（斜率等于1），恢复到铣床的正常运动。

      无论怎样对反向间隙进行补偿，其表现出的特征是：除了3）阶段能够补偿外，其他各段变化依然存在，特别是1）阶段严重影响到铣床的加工精度。补偿中发现，间隙补偿越大，1）阶段移动的距离也越大。

      综合分析以上状况故障发生应该有3点原因：一是电机有异常。二是机械方面有故障。三是丝杠存在间隙。

      为了进一步诊断故障，将电机和丝杠*脱开，分别对电机和机械部分进行检查。检查结果是电机运行正常；在对机械部分诊断中发现，用手盘动丝杠时，返回运动初始有非常明显的空缺感。而正常情况下，应能感觉到轴承有序而平滑的移动。经过拆卸检查发现其轴承确实受损，且有滚珠脱落。更换轴承后铣床恢复正常。