如何解决线切割机床切割故障之加工中断丝的处理
2014年02月10日 09:25点击:1184来源:苏州市宝玛数控设备有限公司>>进入该公司展台
①开始切割工件即断丝产生原因:a.进给不稳,开始切入速度太快或电流过大。b.切割时,工作液没有没有正常喷出。c.钼丝在贮丝筒上绕丝松紧不一致,造成局部抖丝厉害。d.导轮及轴承已磨损或导轮轴向及径向跳动大,造成抖丝厉害。e.线架部挡丝棒没调整好,挡丝位置不合适造成叠丝。f.工件表面有毛刺,氧化皮或锐边。
排除措施:a.刚开始切入,速度应稍慢些,而视工件的材料厚薄,渐调整速度至合适位置。b.排除工作液没有正常喷出的故障。c.尽量绷紧钼丝,使之消除抖动现象(必要时可调整导轮位置,使钼丝*落入导轮中间槽内)。d.如果绷紧钼丝、调整导轮位置效果不明显,则应更换导轮或轴承(导轮和轴承一般3~6个月更换一次)。e.检查钼丝在挡丝棒位置是否接触或靠向里侧。f.去除工件表面的毛刺,氧化皮和锐边等。
②在切割过程中突然断丝产生原因:a.贮丝筒换向时断丝的主要原因是,贮丝筒换向时没有切断高频电源,致使钼丝烧断。b.工件材料热处理不均匀,造成工件变形,夹断钼丝。c.脉冲电源电参数选择不当。d.工作液使用不当,太稀或太脏,以及工作液流量太小。e.导电块或挡丝棒与钼丝接触不好,或已被钼丝割成凹痕,造成卡丝。f.钼丝质量不好或已霉变发脆。
排除措施:a.排除贮丝筒换向不切断高频脉冲电源的故障。b.工件材料要求材质均匀,并经适当热处理,使切割时不易变形,且切割效率高,不易断丝。c.合理选择脉冲电源电参数。d.经常保持工作液的清洁,合理配制工作液。e.调整导电块或挡丝棒位置,必要时可更换导电块或挡丝棒。f.更换钼丝,切割较厚工件要使用较粗的钼丝加工。
排除措施:a.刚开始切入,速度应稍慢些,而视工件的材料厚薄,渐调整速度至合适位置。b.排除工作液没有正常喷出的故障。c.尽量绷紧钼丝,使之消除抖动现象(必要时可调整导轮位置,使钼丝*落入导轮中间槽内)。d.如果绷紧钼丝、调整导轮位置效果不明显,则应更换导轮或轴承(导轮和轴承一般3~6个月更换一次)。e.检查钼丝在挡丝棒位置是否接触或靠向里侧。f.去除工件表面的毛刺,氧化皮和锐边等。
②在切割过程中突然断丝产生原因:a.贮丝筒换向时断丝的主要原因是,贮丝筒换向时没有切断高频电源,致使钼丝烧断。b.工件材料热处理不均匀,造成工件变形,夹断钼丝。c.脉冲电源电参数选择不当。d.工作液使用不当,太稀或太脏,以及工作液流量太小。e.导电块或挡丝棒与钼丝接触不好,或已被钼丝割成凹痕,造成卡丝。f.钼丝质量不好或已霉变发脆。
排除措施:a.排除贮丝筒换向不切断高频脉冲电源的故障。b.工件材料要求材质均匀,并经适当热处理,使切割时不易变形,且切割效率高,不易断丝。c.合理选择脉冲电源电参数。d.经常保持工作液的清洁,合理配制工作液。e.调整导电块或挡丝棒位置,必要时可更换导电块或挡丝棒。f.更换钼丝,切割较厚工件要使用较粗的钼丝加工。
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