大型立车工作台装配工艺

以20m大型立车工作台装配为例，阐述了工作台水平调整，主轴轴承间隙调整和卸荷垫调整的方法。按此方法装配能有效的保证工作台的精度。

1、概述
目前国内大型立车尚无标准的安装工艺，工人多是安装自己的经验装配。导致装配质量良莠
不济。尤其是主轴轴承的调整方法，没有量化，都是根据自己的感觉来调整。在这里笔者总
结了多台大型立车安装经验，跟大家探讨一下立车工作台在用户现场zui终安装工艺（粗调工作在制造厂完成）。
2、主轴径向双列滚子轴承间隙调整将径向轴承内圈装在主轴上，用铜棒均匀的从上往下敲击使其胀大（主轴1:12锥度）至一定程度，将轴承外圈套上，手盘轴承外圈。若松手外圈在自重作用下不会下落即调整到位。否则继续往下敲击，重复这个过程。这种方法比较直观，自重不下落即为调整到位。然后用量块测量下垫尺寸，四点取算数平均值。按尺寸-0.02mm磨削下垫（-0.02mm是为了垫片方便安装）。上垫按测量的尺寸+0.02mm磨削。大部分生产厂家将轴承外圈装在锥套内再靠手盘轴承感觉松紧，对装配工人经验手感要求高。经验不足的装配人员装配轴承间隙时松时紧。轴承太松，车削时径向跳动大，外圆加工精度差，低速打表检查时不易发现；太紧时，工作台转动发振，外圆加工粗糙度差，转速越高粗糙度越差。主轴轴承装配间隙调整的好，径向跳动，端面跳动精度高，工作台转动平稳，车削精度高，光洁度好。
3、底座与工作台导轨副的现场精刮
由于工作台又大又重起吊合研困难，铲刮周期长，所以国内很多厂家都省去了该步骤。大立车底座大且自身变形严重，不经行现场铲刮，水平精度很难调整到位。工作台精度差，导轨副易发热，甚至研伤。对于大立车，底座导轨现场铲刮是保证机床精度*的工艺。调整方法，先将底座导轨水平用长平尺按“米”字型测量并粗调水平。然后同时用两只水平仪沿导轨切线和径向排水平并调整至整体平面度在2格左右。导轨均匀涂红丹粉，将工作台扣上，点动工作台进行合研（需要根据工作台重、摩擦系数和传动比计算扭矩，看主电机能否带动工作台在无静压状态转动）。吊起工作台，根据点子接触情况，铲刮底座导轨。重复这个过程至水平接触合格，再开始精铲，加密点子每平方厘米12点以上较好。
4、卸荷垫的调整工作台导轨位置起支撑作用，中心会变形下凹，为了抵抗变形和预紧卸荷，通过卸荷垫将工作台中心提起一定工艺尺寸。安装顺序：①先将工作台与锥套通过螺栓固定；②在不放卸荷垫的情况下通过四只成90度分布的螺栓将锥套提起0.07-0.09mm（该尺寸由四只百分表吸在工作台内孔打在主轴上端面测量得到）；③测量此时卸荷垫装配位置的空间高度即为卸荷垫的尺寸。④将磨好的卸荷垫装进去，再提锥套测量工作台是否提起0.07-0.09mm。如果不对，根据该卸荷垫的尺寸和测量的数据重新计算加工卸荷垫。这四步安装顺序不能颠倒。经常发现有人按②-③-④-①顺序装配，结果导致卸荷垫尺寸偏厚。因为第①步的工作台和锥套螺栓未把紧，光靠第②步工作台的重力无法将工作台和锥套*配紧。此时测量的卸荷垫尺寸偏大。
5、小结：
大型立车工作台是整台机床的核心，装配马虎不得。笔者按此方法安装调整了几台大型立车工作台。工作台抬浮量均匀，加工精度高，稳定性好。国内并非做不出高精度的机床，而是由于市场需求的飞速增长而生产能力增长缓慢，厂家为了赶工期简略了一些费时的工艺过程。精度和质量也就这样被简略了。只要合理设计，安装科学的工艺，精细装配，就能制造出*的设备。