干式切削在齿轮加工中的作用

二、干式切削在齿轮加工领域的应用

  新的硬质合金涂层方法和数控机床的使用，使圆柱齿轮制造出现新趋势：无冷却的硬质合金刀具高速切削。若工艺参数按*设置，可使加工时间短，刀具寿命更长。日本三菱公司、美国格里森公司等都在这方面开展了卓有成效的研究。 

  日本三菱公司推出了世界上*套干式滚切系统。它采用的切削速度是传统滚切速度的） 倍，可达到200m/min。干式滚切对滚刀有特殊的要求，三菱公司设计的干式滚刀，采用MACH7高速钢，表面涂有涂层，有助于散热并减少刀具损耗，其寿命可延长到一般湿切方式的5倍。这一系统在加工汽车末级传动齿轮、大型载重齿轮、汽车小齿轮及行星齿轮时效果都很理想，生产成本至少降低 40%。

   美国格里森公司用硬质合金滚刀在Phoenix机床上用干式切削法加工锥齿轮，与传统的高速钢刀具湿式切削法相比，降低切削时间为50%，而且齿轮的表面粗糙度显著降低和几何精度也大大提高，加工精度可达AGMA12～13级。该公司生产的GP系列滚齿机，以其*的设计，使其干切质量能与湿切质量媲美。其床身设计成大角度斜坡，以利切屑流动。床身内部循环冷却，以利于维持热平衡。此外，机床还配有一套真空除屑除尘系统。这一系列滚齿机，滚切转速可达 3000r/min。

  高速干式切削法有如下优点：首先，由于它省去了油屑分离过程，无冷却润滑油箱和油屑分离装置以及相应的电气设备，因此，机床结构紧凑。其次，这种方法极大地改善了加工环境；加工费用也大大降低。为进一步延长刀具寿命、提高工件质量，可在齿轮干式切削过程中，每小时使用 10～1000ml润滑油进行微量润滑。这种方法产生的切屑可以认为是干切屑，工件的精度、表面质量和内应力不受微量润滑油的负面影响，还可以用自动控制设备进行过程监测。

  美国费特公司（LMT-Fette）用硬质合金刀具干式滚切齿轮，使齿轮单件加工时间和成本明显降低。日本坚藤铁工所开发的KC250H型干式滚齿机，采用硬质合金滚刀、冷风冷却、微量润滑，进行高速滚齿，由于供给的是温度稳定的冷风，工件的热变形极小。它与传统的采用高速钢滚刀KA220型湿式滚齿机相比，加工速度提高了3.2倍，齿轮精度也明显提高。

  三、小结

  干式切削与湿式切削相比，不但极大地提高了机床生产效率，降低了工件加工成本，而且有利于保护环境，节约自然资源。在国外，干式切削的研究和应用都比较广泛，据有关部门统计，目前在西欧已有近一半企业采用干式切削加工。国内虽有部分机构在从事这方面的研究工作，但在齿轮加工领域内的应用还是空白。

  ISO和JIS14000系列标准分别于1996年制定生效，这些标准对环境管理及监测有严格的规定。它们的实施，无疑是对我国机床产品出口的又一次挑战。为提高我国产品的技术含量和工艺创新能力，在市场竞争中立于不败之地，开展干式切削加工技术的研究和开发是十分必要和迫切的。