分段式编程方法

数控木工车床编程说明

X轴为车床小溜板进退刀动作轴， Z为车床大溜板左右运动动作轴

一、面板各部分功能介绍（参看附图）

1、显示屏：显示操作界面，全汉字提示，加工时自动显示加工步骤。

2、功能旋钮有三个位置：〖自动〗〖设置〗〖手动〗：

〖自动〗：系统进入“自动”状态，用户选择方案完成工件加工。

〖设置〗：此时系统无论先前处于自动还是手动状态，此时都将封锁动作输出，界面回到厂标位置。以停止动作或等待客户进行设置操作。

〖手动〗：系统进入“手动”状态，依据操作人员的要求进行动作运行。

3、变频调速

〖变频调速〗旋钮：频率50Hz为电机的额定转速，zui大频率60Hz时电机转速为3200转/min,zui小时为“0”

〖正转〗：自动运行时主轴转动方向（注意：平时要保持〖正转〗位置）

〖反转〗：反转一般用于砂光，反转时所有加工动作停止。

4、手动操作

【←】向左运动或向左翻页，【→】向右运动或向右翻页

【↑】向前运动或向上跳格，【↓】向后运动或向下跳格

【启动】：电机开始根据变频器控制板的设定进行动力输出，主轴运转。

【停止】：主轴动力将被立即切断，电机自由减速停止。

【设置】：复位状态下，按此键进行参数设置或加工程序录入。

【退出】：程序录入完成或其他操作完成时按此键退出。

〖循环加工〗：自动状态下，按此键开始运行加工程序。

〖应急停止〗：操作过程中如有不当，按此开关停止所有加工动作。

【数字键】：编程所需要的数字按键。用方向键前后翻页或上下移动光标。

【确认】：加工程序录完后点此键保存。

【删除】：录入过程中按此键修改。

【+/-】：反向动作时用负数表示，先输入数字再按“—”。

手动操作时可以检查X轴和Z轴两个“0”位检测器的工作情况，用金属接近检测器屏幕上出现“X0”或“X1”说明字样表示检测器工作正常。

二、对刀设置

1、对刀的目的：正确寻找加工过程中的机械零点，确定加工数据的性。

2、对刀的方法：功能旋钮在〖设置〗位置，按【设置】 键，选定“1―换刀对刀设置”后，手动操作（加工）到工件的某一位置停刀，按【设置】 键自动回位，测量工件顶端至停刀点的长度，停刀点处的直径，分别填写，按【确认】键，系统会自动寻找停刀位置，确认无误后，按【设置】归位完成对刀设置。注意：测量要，以防直径尺寸差距过大。

三、系统参数设置

系统参数是用于协调整体加工参数和机床加工性能的总体参数。功能旋钮在〖设置〗位置，按【设置】 键，选定“2―系统参数设置”后进入：

1、加工速度：系统加工速度分为四级，每一级都可以自主设定，编程时与形状组合在一起描述加工某一形状使用什么速度。

空移速度是机器在空运行时的速度, 一般设为1000-2400;

第1速度为zui慢的加工速度,一般为加工形状复杂、落差大、加工长度很短的部分使用；

第2速度为中速， 用于形状不太复杂、加工长度比较长的部分使用；

第3速度为快速，用于加工形状简单、长度较长的部分使用。

起点偏移：因对刀误差或加工要求需要从机械零点偏移时，可用到此功能。向*方向偏移时用负数，向木料方向偏移时用正数。

2、直径缩放：加工要求直径整体变化时，可用此功能。正数时是直径增大，负数时是直径缩小。

3、修磨时间：工件加工完成后，设备允许用户通过设置该参数为工件留出砂光的时间，即主轴工作，短轴停止，主轴到用户设定的时间完成时停止。

4、备用数据：现在新的界面已改成电动刀台设置，设为01即电动刀台开始工作，设为00即普通刀台开始工作。（电动刀台为客户自选项）

四、加工参数的表示方法

1、加工程序为分段式输入，分段的原则：每一种形状的从大径到小径为一段；若干段形状组成一个工件。一个动作也做为一段（如换刀）。

2、每一段有三个数组成：长度，结束直径，形状。动作段特定。（参看附图）

3、系统把形状分为六种，一般工件的形状都包含在这六种形状之中：

（1）圆柱，刀走直线，前后直径相等的形状；

（2）圆锥，刀走斜线，前后直径不相等的形状；

（3）外弧，向外凸起的形状；

（4）内弧，向内凹进的形状；

（5）外球弧，向外鼓起的球面形状；

（6）内球弧，向内凹进的球面形状；

五、加工参数设置

1、功能旋钮在〖设置〗位置，按【设置】 键，选定“3”后进入加工程序输入界面。选择要输入程序的序号（方案）， 按【设置】， 根据界面提示， 输入当前总段数、 zui大直径，按【←】【→】翻页进入每段的输入界面，按【↑】【↓】选择长度、直径、形状的输入，如此反复，直至输入完成，按【确认】结束。重复此步骤检查输入的正确性。

2、“数控机床”是通过程序控制加工生产的设备，设计和测绘的关键是段与段之间的交接点（形状拐点），在设计和测绘时可能会出现交接点不滑顺，可以通过调整长度或直径的尺寸使交接点变的平顺圆滑。

3、测量是以0.1毫米为1个单位。如5毫米应输入50，如5厘米应输入500

4、长度为正值时为正向，长度为负值时为返向。

5、加工速度和形状用数字表示，前一位为三种加工速度1,2,3速度；后一位表示形状，数值的表示方法如下：

加工程序中的形状表示（前一位速度，后一位形状）

00－为空移（柱形）：主要用于空移

_1－为圆柱形：11－圆锥形第1速度加工，21－圆柱2速，31－圆柱3速。

_2－为圆锥形：12－圆柱形第1速度加工，22－圆锥2速，32－圆锥3速。

_3－为外弧形：13－外弧形第1速度加工，23－外弧2速，33－外弧3速。

_4－为内弧形：14－内弧形第1速度加工，24－内弧2速，34－内弧3速。

_5－为外球形：15－外球形第1速度加工，25－外球2速，35－外球3速。

_6－为内球形：16－内球形第1速度加工，26－内球2速，36－内球3速。

_7－为转动角：17－为工件左转，27－为工件右转。（CX型）

_8－为粗坯刀：18－为粗坯刀工作，28－粗坯刀停止。（选用）

_9－电动刀架：19,29,39,49－为电动刀架1,2,3,4号刀位。（选用）

六、编写加工程序

编写加工程序实际上就是把加工的过程写下来，和手工加工一样，从什么地方入手，哪个地方可以快一点，哪个地方要慢一点，哪个地方要从大径到小径加工等等，还要考虑材质和刀具，工件粗了或有弯曲开始加工转速不能太高，先手动粗加工一下使工件能平衡地高速转动。

编写加工程序要体现出加工的工艺，通过快慢结合、退刀回刀等方法具体表现出工件的特点。

编写加工程序时，先选择一个方案号（可选108个方案，请记住每个方案是什么工件），然后填写段数和坯料直径，段数开始可以定的大一点，程序做好后再修改段数的数值，也可以使用“电脑辅助设计”配套的软件来编程。

请注意加工过程中进刀用低速，退刀或不加工走刀时用“空移”速度，加工平滑的段用快走刀，加工直径变化较大的段用小速度走刀，对直径突变或变化较大的段从大径往小径小速度走刀加工。

七、自动加工

1、检查刀具紧固情况。检查电、气、加工区域等是否正常，工件是否夹紧。

2、加工前确认程序输入正确，对刀正确，系统参数是否合理。

3、把旋钮旋到〖自动〗上，然后选定要加工的方案，按〖循环加工〗键

4、设备开始回到机械零点，做加工前的准备。

5、按〖循环加工〗，设备开始运行，主轴转动（若刀台已开始进刀，主轴未转时，要点一下【启动】键 ）

调整转速：转速可根据所车工件的材质和加工形状以及刀具而定，一般来讲，硬质转速要高。

软质平常转速即可。工件在加工过程中出现颤动现象，要适当调整转速，来消除颤动。

6、加工完成后系统自动归位。

7、继续加工时换装坯料，按〖循环加工〗键即可，需要更换方案时，即重复一遍上述动作。

8、如果退出加工程序，直接按【退出】键，或者把旋钮旋到〖设置〗上，就会回到初始界面。

9、加工过程中如发现失误，可按〖应急停止〗，程序将全部停止动作，如只是停下查看，按暂停键停住， 复按暂停键继续加工。