单晶金刚石倒角刀实际加工中的选料与定向

　　在超精密加工中，除了高精度的机床和超稳定的加工环境，是保证加工表面质量的主要因素外，高质量的刀具也非常重要。单晶金刚石倒角刀具有硬度高、耐磨性好、强度高、导热性好、与有色金属的摩擦系数低、抗粘连性好以及优良的耐腐蚀性和化学稳定性。它可以磨出极其锋利的刀片，被认为是超精密切削的理想工具材料。它在机械加工领域，特别是在超精密加工领域发挥着重要作用，得到了广泛的应用。

　　

　　制作单晶金刚石倒角刀首先就是选择材料。根据不同的加工条件和方法，选择合适的原材料，既可以保证工具的质量，又可以避免浪费金刚石原料，增加加工成本。一般工具的金刚石原料应具有完整的晶体，无裂纹。晶体表面应尽可能的平整，最小直径一般不应小于4毫米，重量应在0.7~3克拉。
 

　　

　　由于工具的要求或钻石的形状，有时需要对原钻进行分割。金刚石具有平行的完整劈裂，金刚石中的碳原子通过共价键结合在一起，具有很大的强度。然而，当在钻石结构的某些特定方向上施加一定的力，如平行八面体面的方向，钻石非常容易断裂，主要是因为钻石晶体中连接这个面的键比较少。因此，选择钻石的裂隙面来分割原石。在要分割的钻石上切出一个叫切口的沟槽或缺口。劈裂的技巧是要知道在哪里切割和切割多深。为了生产高质量的单晶金刚石工具，我们必须掌握单晶金刚石的晶体定向技术。

　　

　　单晶金刚石倒角刀选料时必须选择合适的晶面和晶向作为刀具的正面和背面，也就是刀片，这样才能达到理想的耐磨性和加工性能。在金刚石晶体界面的良好磨削方向上，晶面的磨削率低，其次是晶面，晶面的磨削率最高。由于晶面硬度高，磨削难度大，微观强度不高，容易产生裂纹，难以磨削出锋利的边缘。在好的研磨方向上，晶面的研磨率几乎是晶面的两倍，但它适用于各种类型的电机，全面保护金刚石不同晶面的损坏概率。对于不同的电机，只要调整相应的阈值即可。