如何解决毛胚料外圆不标准的问题

机械加工中,外圆车削是最基本的一种加工形式,常用卧式车床车削。本文主要阐述了车削外圆的常见问题:表面光洁度、表面起切削瘤、圆度难控制、出现震纹、产生锥度等原因，

2. 1 尺寸精度达到要求

车削工件时大时小的原因如下：A:工件装夹松动。

B:车刀磨损，车刀用钝，刀刃上出现缺口。C:车削长轴时，顶尖松紧不适，顶尖磨损。跟刀架，中心架的或松紧调整不当。

产生的原因如下：

1、看错图样或刻度盘使用不当2、没有进行试切削

3、量具有误差或测量不正确

4、由于切削热影响，使工件尺寸发生变化5、机动进给没及时关闭使车刀进给超过台阶长度6、车槽时车槽刀主切削刃太宽或太狭使槽宽不正确7、尺寸计算错误，使槽深度不正确

2. 2 产生锥度

产生的原因如下：1、用一顶一夹或两顶尖装卡工件时，由于后顶尖轴线不在主轴2、用小滑板车外圆时产生锥度是由于小滑板的位置不正确3、用卡盘装卡工件纵向进给车削时产生锥度是由于车床床身导轨

线不平行

4、工件装卡时伸出较长，车削时因切削力影影响使前端让开，产生锥度

5.车刀中途逐渐磨损在车削零件时，如果轴较长较细，在车削时未加持的部分会悬臂吃刀力的作用下弹性变形，悬臂越长钢性越差

变形越大，实际径向切下来的材料越少（让刀了）；随着“走刀”而靠近夹紧部位时山于悬臂减小，刚性增加，实际径向切下来的材料越多，车出的轴径尺寸越准确。所以，加工后悬臂端尺寸偏大，呈锥状。如果使用了顶尖，同理，轴的中间刚性最差，因“让刀”而少切了材料，所以加工后，呈现中间鼓、两端细的形状，而两端尺寸一般为准确尺寸，中间尺寸“粗”了。

2. 3 圆度超差

产生的原因如下：

1、车床主轴间隙太大2、毛坯余量不均匀，切削过程中背吃刀量发生变化3、工件用两顶尖装卡时，中心孔接触不良，或后顶尖顶的不紧，或产生

径向圆跳动

影响机床加工零件的圆度主要有机床的刚度，包括床身、刀架、主轴的刚

度，刀具的刃口和工件的材料也会影响圆度。小机床不要加工太大太硬的工件。如果机床新的时候圆度好，使用多年后圆度不好，就应考虑各运动副的间隙是否变大了，导轨和主轴、轴承磨损会增大间隙。

2. 4表面粗糙度达不到要求

车削外圆时出现表面拉毛表面粗糙度低劣现象，产生原因如下：A:车削时，切削用量配合使用不当（工件转速✓、吃刀深度t,进给量S)B:车具刀刃在不合理的车削过程中产生切削力过大发热，强度，硬度发生

变化。车刀产生损坏或不锋利。在不当的切削用量下车削零件尤其在精车时（通常为最后一刀）工件表面粗糙留有明显刀痕，达不到表而粗糙度的要求。

C:表面出现拉毛现象。主要原因，刀刃不锋利。排屑不畅，铁屑排出成丝状或带状，缠绕工件表面，造成工件表面被带状铁屑严重拉毛影响零件的质量。

工件表面有时出现波纹，主要是由于振动引起的，在车削中出现振动有以下几种原因如下：

A:电动机转动时产生振动。

B:车床主轴承松动或不圆，主轴上的齿轮啮合不好，主轴后轴承松动或

不圆。

C:工件空心或伸出太长。D:刀架松动。