加工中心做到预防撞机其实很简单

　　加工中心是由机械设备与数控系统组成的适用于加工复杂零件的高效率自动化机床。它的综合加工能力较强，工件一次装夹完成较多加工内容，加工精度高，设置有刀库，适用于形状复杂，精度要求高的单件加工或中小批量多品种生产。能够实现对各种盘类、板类、壳体、凸轮、模具等复杂零件工件一次装夹，可完成钻、铣、镗、扩、铰、刚性攻丝等多种工序加工。
 

　　工作原理：根据零件图纸，制定工艺方案，采用手工或PC自动编程软件编制零件加工程序，把零件所需的各种机床动作和全部工艺参数变成机床的数控装置能接受的信息代码，并把这些代码送入数控装置，(利用COMPUTER和加工中心的接口直接进行通信输入)进入数控装置的信息，经过一系列的处理和运算(D/AA/D转换)，将信息转变为脉冲信号。
 

　　数控技术的飞速发展，使得数控机床的使用越来越普遍，这是因为数控机床具有宽广的适用范围、较高的加工精度和加工效率。但由在数控机床操作中由于操作不当或编程错误等原因，容易出现撞机的情况发生。撞机无小事，在小型加工中心的数控加工过程中，如果发生撞机现象轻则工件报废，重则损坏主轴都严重影响订单进度，加工效率，损坏机器。
 

　　做到预防撞机很难吗？其实加工中心自带的功能就可以很好的预防。
 

　　当今的加工中心操作系统中，基本上都具有“单段执行”-SigleBlock功能。这个按钮会决定你在犯错之后是否有机会停下来。在加工订单“按循环启动”之前，我们必须确定，机器接下来的动作与您的预期要*一样，如果在不确定机器随后会执行什么动作，那么，好不要按“循环启动”按钮。以免发生在不确定的加工工序的情况下造成的麻烦的加工浪费。
 

　　“单段执行”功能就是这个规则中重要的组成部分。在程序移动，刀具更换，坐标系更改等情况下，这个功能会有效的减轻犯错带来的撞机后果。
 

　　日常加工中，编程人员在写好程序后，操作员需要根据刀具清单，程序清单进行下一步的操作。
 

　　编程人员需要进行预先的模拟加工状态，尽早发现加工中可能存在的危险，在得到后处理的程序后，也要再次检验。给操作员验证的加工程序，会损害彼此的信任，增加双方的心理压力，同时也不能有效规避撞机现象的发生。