对刀仪的零件加工坐标系和坐标原点介绍

　　对刀仪如果安装的话，它能够很好的将刀具的偏置值设置到工件坐标系，从而自动建立工件坐标系。这样，工件坐标值的设定非常方便。可以说，使用该设备不仅节省了时间，而且提高了效率，节省了时间和成本。
 

　　每一个工件的尺寸都是经过机床的手动设定后才可以进行补偿的，只有在机床没有设定好的情况下，才可以对每一个工件进行补偿。更换工具后，工作将重复进行。可以说对刀是机床辅助时间长的工作内容之一。因此，设备的安装已成为一种有效、快速的机床辅助工具。
 

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　　工件坐标系又称编程坐标系，是在编制零件加工程序时，以工件上某一固定点为原点建立的坐标系。零件坐标系的原点称为零件原点(零件原点或程序原点)，编程时的刀轨坐标根据零件坐标系中零件轮廓的坐标确定。
 

　　加工坐标系的原点称为机床坐标系中的调整点。在加工过程中，零件和夹具一起安装在机床上。零件的夹紧位置相对于机床是固定的，因此确定零件坐标系在机床坐标系中的位置。此时所测得的零件原点与机床原点之间的距离称为零件零点偏移量，需要事先存储在数控系统中。
 

　　在加工过程中，零件原点的偏移量可以自动加到零件的坐标系中，这样数控系统就可以根据机床坐标系确定加工的坐标值。因此，程序员不能考虑零件在机床上的实际安装位置和安装精度，而是利用数控系统的偏置功能，通过零件原点的偏置值来补偿机床上零件的位置误差。目前的数控机床都有这个功能，使用起来非常方便。零件坐标系的位置以机床坐标系为基准点。在数控机床上可以设置多个零件坐标系，并分别存储在g54/G59中。零件的零点一般设定在零件的设计基准和工艺基准上，便于计算尺寸。
 

　　对刀仪的加工坐标系是零件加工所有刀轨输出点的定位基准。加工坐标系用om-xm-ym-zm表示。有了加工坐标系，编程时不必考虑工件在机床上的安装位置，而是根据工件的特点和尺寸进行编程。