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烟台云帆过滤系统有限公司
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超声波清洗工件，提高清洗液清洁度的主要途径油水分离器脱脂工序是清洗设备的重要工序。被清洗零件在脱脂过程中的油污必须及时清理，否则油分的浓度随着处理零件量的增加，脱脂能力不断下降，零件的清洁度也随之下降，因此除了必须定期更新脱脂液外，还需要对脱脂液进行油水分离处理。当脱脂液中油分浓度达到5～10g／L时就须进行更新，否则脱脂油在脱脂液中将不再以乳化状态存在，而重新附着在被清洗零件上，从而影响后续被清洗零件的清洁质量。油水分离器是一种将乳化油排入集油桶并经过自动排油处理后，再使去油后的脱脂液回到脱脂
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轧辊磨床在磨削时使用的乳化液又叫做冷却润滑液，它是循环使用的，它的洁净程度对轧辊磨削表面质量影响较大，因此必须确保乳化液的洁净。1固体颗粒杂质与它的危害轧辊磨床大部分采用水基乳化液或化学合成乳化液，轧辊在磨削过程中产生大量的磨屑、砂轮磨料的细微粉末及结合剂碎粒，它们与乳化液混合在一起，使乳化液污染。在磨削过程中这些杂质有可能被挤压到轧辊表面，在高温高压作用下，黏结到砂轮表面，使砂轮急剧堵塞而钝化，从而使轧辊表面产生烧伤，影响轧辊表面质量。另外，有些固体颗粒比较硬，当它们混入轧辊磨削的加工区内，在
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粘附法撇除废水液面浮油的方式及应用含油废水是一种常见的工业废水，由于各种因素的影响，废水中油分复杂，一般以悬浮油(简称浮油)、乳化油、溶解油三种形式存在水中。其中往往悬浮油的含量大，因此如何有效地清除并回收废水中的浮油就显得尤其重要：一般说来，浮油的撇除主要在隔油池或气浮池等中进行，利用重力法或气浮法，使废水中相对密度小于l的油品上浮并聚积在池的表面，再用刮油机等将浮油推刮到一定的集油区或集油槽内，后用油水分离设备将浮油从废水液面上分离出来加以收集即撇油。传统的撇油方法是在池端的液面上安装一根侧
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在车间机械加工过程中常常会产生大量四处飞溅的切屑，其中有些含有大量的切削油液，不但严重破坏工作环境，不易清理，而且影响生产效率，不同种类的切屑对整个加工和机床设备的影响也不尽相同，排屑器是数控机床重要辅助装置之一，其结构简单，如果发生故障会对生产加工造成不利影响。由于加工材质、加工方式、加工刀具的多种多样，以及切削用量三要素的不同，加工过程中所产生的切屑种类也不尽相同，主要分为带状切屑、挤裂切屑、单元切屑、崩碎切屑四种，其中前三种为切削塑性材料产生的切屑，后一种为切削脆性材料常产生的切屑。切屑的
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在机械加工制造的过程中，会产生大量的切屑。切屑中经常含有大量的油和切削乳化液等，由于切屑蓬松的特性，易散落在机床四周和车问通道上，不但难于清理，而且还严重污染车间环境。现在车间常用的解决办法是在机床附近设置切屑坑，用于收集产生的切屑，然后定期用天车将切屑箱吊至汽车上运出。也有的在车问各跨的端头集中设置大的切屑坑，生产产生的切屑用切屑小车运至此处汇集后定期集中外运处理。如何在特定的工况下选择合理的排屑方式，成为工厂设计中十分重要的一环。1切屑的种类切屑按其形状可分为带状切屑、颗粒状和小卷状切屑。按
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钻孔组合机冷却过滤系统改造使用组合机加工曲轴斜油孔，设备自从投入使用以来，冷却系统压力不足，过滤系统滤不干净，致使钻头磨损严重，甚至折断。以前改造过几次，但收效甚微。为此，对冷却过滤系统进行了详细检查，同时采集冷却液进行试验分析，确定造成冷却系统压力不足、冷却液脏的原因有三条：(1)冷却系统设计选型不当，泵选用叶片泵，压力上不去，阀选用￠10mm通径并且采用￠10mm无缝钢管，由于管路长．管路压力损失大，而且没有欠压报警；(2)过滤系统设计不合理，由于冷却液中铁粉末多，采用过滤器不能满足生产要求
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深孔加工机床冷却循环系统冷却液起到冷却、润滑、排屑、避免切屑对已加工表面划伤等作用，在一定程度上影响深孔加工质量。深孔加工机床冷却循环系统设计有外排屑循环系统和内排屑循环系统两种。外排屑循环系统是指冷却泵打出的带有压力的冷却液通过钻、镗杆内孔到达刀具的切削区域，冷却液带动切屑从工件两端排出。内排屑循环系统是指冷却泵打出的带有压力的冷却液通过受油器，经过钻杆与工件内孔之间的间隙到达切削区域，冷却液带动切屑从钻杆内孔向后排出。本文中深孔镗主要是对大型缸体类零件内孔的精加工，采用推镗的方式进行加工，所
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现场平面磨的过滤水箱，原先使用两台日本生产的大型磁性分离器串联过滤磨屑，多年来使用效果不尽人意：第一，过滤精度无法保证和提高（始终在70-80微米）。第二,下部箱体隔半月清理.沉积物内的砂轮粘结物凝固结块，清理时，需人员下到底部凿开沉积物，费工费时。第三，冷却液半年更换一次，对成本和环境不利。经讨论多种方案，终选取缓冲沉淀刮排过滤系统替代原先现场磁性分离器水箱。首先采用格栏和隔板对来的脏液进行阻隔缓冲，用隔板将箱体分为左右两个腔体，两套刮板机构并用一个驱动机构,脏液从过滤设备的尾部进入右腔体，到
