本机床能切削直线、斜线、圆弧、公、英制螺纹，并具有刀尖半径补偿等多种功能。配备自动翻料及上下料装置，可实现连续
本机床能切削直线、斜线、圆弧、公、英制螺纹，并具有刀尖半径补偿等多种功能。配备自动翻料及上下料装置，可实现连续自动加工零件。
本机床是我公司根据石油行业的发展需要，自主研发的高效、高精度三坐标、石油油管套、管螺纹数控加工机床。该机床能切削直线、斜线、圆弧、公、英制螺纹，并具有刀尖半径补偿等多种功能。配备自动翻料及上下料装置，可实现连续自动加工零件。
采用三轴联动、三坐标双刀架、多刀同时参加切削，以提高零件的生产效率。工件旋转，采用外径定心，前、后卡盘浮动夹紧，夹紧可靠、迅速。设备具有管套内撑机构，在加工时承受强力切削的径向力，大幅度地增加了夹持刚度，能保证工件的加工精度。采用大功率电机，以满足强力切削的要求；机床吨位重，整体刚性好。改换零件规格时辅机整体参与编程，特别适应频繁更换产品的生产自动线。
本机床由床身、主轴箱、前-后浮动(定心)卡爪、内胀浮动定心、纵横滑板、电动刀架、数控系统、伺服驱动系统、电气系统、液压系统、冷却系统、润滑系统及防护部分等构成。
床身为整体铸铁结构(内部包砂)，导轨与水平面成45°，具有良好的排屑性和操作性。
主传动系统由直流调速电机和相匹配的主驱动系统构成，具有无级调速和恒速切削性能。
车削管螺纹时需用尾台的内撑夹具夹紧，内撑夹具由油缸驱动，可随管孔轴线浮动。尾台由尾台滑座、尾台体构成主体，尾台进退由液压油缸驱动，行程为650mm，正常切削时尾台处于前位。
上刀架为DM六工位伺服转位、液压锁紧刀架；下刀架为单工位刀夹。
X1轴滚珠丝杠固定在两支承上，由伺服电机通过同步齿形带轮带动滚珠丝杠旋转来拖动滑板作横向进给运动。
Z轴滚珠丝杠固定在X轴下方与X轴垂直的两支承上，由伺服电机通过同步齿形带轮带动滚珠丝杠旋转来拖动滑鞍作纵向进给运动。
定心臂由液压马达通过齿轮、丝杠驱动，行程可达130mm。当同心偏差小于1/2齿距(卡爪座)时，调整偏心轴(3件)，保证同心。
本系统采用前、后两套浮动卡盘装置，前、后卡盘可分浮动与不浮动两种方式夹紧，卡盘浮动量在±4mm内调节。卡盘动力来自卡盘本身的油缸，油缸活塞的往复运动，实现卡盘的松开和卡紧。
送料辅机由送料压辊、送料对齐、支撑辊、步进送料、主送料、挡料装置、调整、退料挡料及底座部分组成。
本液压系统采用叠加式控制阀。结构紧凑，可靠性高，液压泵采用叶片式变量泵，具有节能，发热量小，噪声低等优点。
主轴箱内主轴轴承及齿轮的润滑采用稀油润滑, 由单独油泵润滑方式经齿轮泵，磁性滤油器、分油器分到各个润滑点。刀架纵横导轨及X轴.Z轴滚珠丝杠的润滑，采用递进式集中自动润滑系统。
本系统采用高压冷却精过滤装置及链板式自动排屑器。
机床CNC数控系统标准配置采用日本FANUC公司的FANUC 0i数控系统。
SUC8128a数控管螺纹加工机床技术参数
| | | SUC8127a | SUC8128a |
| 主轴通孔直径 | mm | φ380 | φ195 |
| 主轴转速范围 | rpm | 90-500 | 90-750 |
| 主电机功率 | kw | 168 | 133 |
| 主轴中心高 | mm | 1320 | 1400 |
| 后刀架工位数 | No. | 6 | 6 |
| 前刀架工位数 | No. | 1 | 1 |
| X电机扭矩 | Nm | 30 | 30 |
| Y电机扭矩 | Nm | 30 | 30 |
| Z电机扭矩 | Nm | 38 | 38 |
| X轴大行程 | mm | 120 | 120 |
| Y轴大行程 | mm | 200 | 200 |
| Z轴大行程 | mm | 600 | 600 |
| 快移速度(X/Y/Z轴) | m/min | 8/8/10 | 8/8/10 |
| 零件长度范围 | m | 6 -12.5 | 6 -12.5 |
| 零件直径规格 | in | 5 1/2"- 13 3/8" | 2 3/8"-7" |
| 粗糙度 | μm | Ra1.6 | Ra1.6 |
| 机床重量(净重) | kg | 18000 | 17000 |
| 主机外形尺寸(L×W×H) | mm | 4100×2800×2600 | 3900×2300×2550 |
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