铸铝平台

铸铝平台常见缺陷及分析一氧化夹渣缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现产生原因：1.炉料不清洁，回炉料使用量过多2.浇注系统设计不良3.合金液中的熔渣未 干净4.浇注操作不当，带入夹渣5.精炼变质处理后静置时间不够。

防止方法：

1.炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低

2.改进浇注系统设计，提高其挡渣能力

3.采用适当的熔剂去渣

4.浇注时应当平稳并应注意挡渣

5.精炼后浇注前合金液应静置 时间。

二气孔气泡缺陷特征：三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔气泡可通过X光透视或机械加工发现。

气孔气泡在X光底片上呈黑色产生原因：

1.浇注合金不平稳，卷入气体

2.型(芯)砂中混入有机杂质(如煤屑、草根马粪等)

3.铸型和砂芯通气不良

4.冷铁表面有缩孔

5.浇注系统设计不良。

防止方法：

1.正确掌握浇注速度，避免卷入气体。

2.型(芯)砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量

3.(芯)砂的排气能力

4.正确选用及处理冷铁

5.改进浇注系统设计三缩松缺陷特征：铸铝件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。

在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍断口等检查方法发现。

产生原因：

1.冒口补缩作用差

2.炉料含气量太多

3.内浇道附近过热

4.砂型水分过多，砂芯未烘干

5.合金晶粒粗大

6.铸件在铸型中的位置不当

7.浇注温度过高，浇注速度太快。

防止方法：

1.从冒口补浇金属液，改进冒口设计

2.炉料应清洁无腐蚀

3.铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用

4.控制型砂水分，和砂芯干燥5.采取细化品粒的措施

6.改进铸件在铸型中的位置，降低浇注温度和浇注速度。