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缺陷名称主要原因解决方法齿数不正确1)分齿交换齿轮调整不正确2)滚刀选用错误3)工件毛坯尺寸不正确4)滚切斜齿轮时，附加运动方向不对1)重新调整分齿交换齿轮，并检查中间轮加置是否正确2)合理选用滚刀3)更换工件毛坯4)增加或减少差动交换齿轮中的中间轮齿形不正常(1)齿面出棱滚刀齿形误差太大或分齿无能无力瞬时速比较变化大，工件缺陷状况有四种（1）滚刀刃磨后，刀齿等分性差（2）滚刀轴向窜动大（3）滚刀径向跳动大（4）滚刀用钝主要方法：着眼于滚刀刃磨质量，滚刀安装精度以及机床主轴的几何精度（1）控制滚
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轴向剃齿啮合齿面间理论上是点接触，切削过程中在进给压力作用下齿面受载后扩展为一个比较小的椭圆面接触区，如果工件与剃刀只在原位转动，工件齿面上只会剃出一个与剃刀切削刃槽宽等距的狭窄剃痕。如果将剃齿刀进行特殊设计，使其与工件齿面保持全齿宽线接触啮合，再将切削刃槽沿圆周螺旋错位排列，这样就可以使剃齿刀与工件只在原位转动就可剃出整个工件齿宽，为剃至规定的齿厚尺寸，只需径向进给即可，这种剃齿方法就是径向剃齿，径向剃齿的优点与轴向剃齿相比，径向剃齿具有如下优点：1、加工效率高径向剃齿由于没有轴向走刀运动，只
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刀具表面上有多排刀齿，各排刀齿的尺寸和形状从切入端至切出端顺次增加和变化。当拉刀作拉削运动时，每一个刀齿就从工件上切下1定厚度的金属，终究得到所要求的尺寸和形状。键槽拉刀表示，拉刀经常使用于成批和大量生产中加工圆孔、花键孔、键槽、平面和成形表面等,生产率很高本文以曲轴加工为例，介绍用于加工外回转表面的硬质合金可转位拉刀的工作原理、设计特点和拉刀角度的设计要点。1拉刀的工作原理采取拉削方式加工回转体外表面时，拉刀工作原理加工时，工件固定在夹具上随主轴1起高速旋转，拉刀沿工件圆周切线方向作直线进给运
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划伤加工表面粗糙度基本符合要求，但有局部划伤缺陷时，应主要从使用方面进行检查。例如，刀齿刃口是否有碰伤的缺口；刀齿(尤其是精切齿)上是否有附着的切屑未被清除干净；拉刀经过多次刃磨后容屑槽的形状是否造成不光滑的台阶形，以致使切屑卷曲不顺利而挤坏.刀齿和划伤加工表面等。此外，预加工孔的表面上若有氧化皮，也可能碰伤刀齿而造成局部划伤缺陷。挤亮点是由于刀齿后刀面与已加工表面间产生较剧烈的挤压摩擦而造成的。常用选择合适的后角(尤其是粗切齿的后角不应太小)和齿升量；采用性能良好的切削液，并需浇注充足，以及采
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滚刀是刀齿沿圆柱或圆锥作螺旋线排列的齿轮加工刀具﹐用于按展成法加工圆柱齿轮﹑蜗轮和其他圆柱形带齿的工件(见齿轮加工﹑齿轮)。根据用途的不同﹐滚刀分为齿轮滚刀﹑蜗轮滚刀﹑非渐开线展成滚刀和定装滚刀等。由于在滚削加工中，切削速度和切削深度应随着工件材料抗拉强度的增加而降低，因此选用合适的涂层可提高切削速度(在某些情况下还能提高进给率)。PVD涂层可对几乎所有滚刀提供保护。标准的TiN涂层对于采用润滑剂的低速滚削有效；TiCN涂层可以增加滚刀的硬度和耐磨性，适合加工磨蚀性工件材料；TiAlN涂层是为干
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剃齿刀的进给方式：1、普通剃齿：属于四种剃齿方法中zui常用的剃齿方法，能使齿轮的精加工面获得更好的加工精度。在此种方法中，齿轮的进给方向与其轴平行，该加工方式尤其齿面较宽齿轮的剃齿加工。2、对角剃齿：该方法适用于比刀具宽度略宽的齿轮批量加工，齿轮的进给方向与其轴向成15º-35º角。加工时间普通剃齿方法短。3、横向剃齿：该方法主要用于台肩齿轮的加工。齿轮与轴线成直角进给，可以利用刀具齿线上的凹入部位，加工出工件齿轮齿线上的凸面。刀具需要制成交错齿的形式。剃齿刀的径向剃齿：在四种加工方法中，该方
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齿轮滚刀是按螺旋齿轮啮合原理加工直齿和斜齿圆柱齿轮的一种刀具。齿轮滚刀的切割原理：是依照螺旋齿轮副啮合原理，用展成法切削齿轮的刀具，齿轮滚刀相当于小齿轮，被切齿轮相当于一个大齿轮。齿轮滚刀是一个螺旋角β0很大而螺纹头数很少（1～3个齿），齿很长，并能绕滚刀分度圆柱很多圈的螺旋齿轮，这样就象螺旋升角γz很小的蜗杆了。为了形成刀刃，在蜗杆端面沿着轴线铣出几条容屑槽，以形成前面及前角；经铲齿和铲磨，形成后刀面及后角。
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圆弧齿轮滚刀是从建立基本齿条与滚刀基本蜗杆的无隙啮合关系入手，运用空间啮合理论，通过解析计算求出滚刀基本蜗杆齿面方程，进而推导出滚刀前刀面齿廓方程。采用圆弧齿轮滚刀切制的圆弧齿轮，其齿形*符合空间啮合理论，与解析计算得到的圆弧齿轮齿形曲线相吻合。
