肯纳金属推出重量最轻的电动汽车刀具解决方案 节省安装和加工时间

 

　　肯纳金属推出了新一代3D打印定子孔刀具，用于加工电动汽车的铝制发动机外壳。该刀具的最新版本采用了新设计的旋悬臂结构，用碳纤维制成更大的中心管，重量比原始设计减轻了20%以上。这种复杂的刀具能够在一次操作切削中加工三个大直径，为汽车零部件制造商节省了安装调整时间和加工时间，并提供了最高的精度和表面质量。
 

碳纤中轴3D打印定子孔刀具仅重7.3公斤
 

　　根据读者和行业专家的投票，该设计近期获得了MM MaschinenMarkt的生产和制造类最佳行业奖。
 

　　“随着我们的汽车客户扩展其混合动力和电动汽车产品，我们将继续满足他们对轻量化刀具解决方案的需求。”肯纳金属产品经理Ingo Grillenberger表示，“通过利用3D打印等先进制造技术，新设计比第一代工具减轻了20%的重量，同时改善了刀片的控制断屑并提高了工具刚性，这些创新有助于我们的客户更快、更高效地完成加工工作。”定子孔铣铰刀能在一次操作中加工三个直径，确保加工表面的对准直线度和同心度，同时显著缩短加工周期。轻量化3D打印组合刀具即使在功能较弱的加工中心上也能实现更快的换刀和旋转加速。表面规格特征和部件公差不受限制。
 

　　翼型臂内部有冷却剂流动孔，并使用RIQ扩铰孔技术。通过增材制造实现复杂的内部和外部特征。
 

　　翼型臂内部流动的冷却剂液使切削刃和导向垫导条获得精确强大的冷却效果，确保无故障排屑切屑能排出。这种结构在传统制造中很难加工，或在经济上难以实现，但3D打印使我们能够实现如此复杂的内部特征。此外，肯纳金属RIQ扩铰孔系统具有直径调节方便和新刀片安装无故障可靠的特点。
 

　　左侧为第一代设计(9.5千克)，右侧为最新的刀具改进设计(不到8千克)，刀具更换方便。