如果数控机床车间在机器人方面没有成功，那就重新实现自动化
【机床商务网栏目 成功案例】亚历山大工业(Alexandria Industries)的第一个机器人加工单元举步维艰。作为一家铝挤压组件制造商——亚历山大工业现在有超过20个机器人——过去他们发现，通过简化和标准化其自动化策略，即使批量尺寸相对较低，它也可以从无人值守的加工中获益。
一方面，亚历山大工业公司(Alexandria Industries)首次尝试的机器护理机器人叫罗西(Rosie)。另一方面，情况却没那么乐观了。
“罗西”是铝型材挤出机，是机械加工和制造公司为其第一款机器护理机器人所取的名字。2001年，该机器人在其位于明尼苏达州亚历山大市的设备中进行了试验，其锚定的电池是为电信行业的一系列部件设计的。该单元包括两台数控机床；两台输送机，给罗茜全新的工件，然后把它们装进设备；一台摄像机，使“罗西”能够在传送器上找到需要挑选的工件，省去了硬固定的需要和成本；另外还有一个区域，会把完成的零件输送到等待的托盘上。
然而，电信行业的低迷导致该公司失去了在生产之前，为加工单元创建的工作。因此，有必要重新部署该单元，这显然是一项价值不菲的投资。
终，该公司提出了一项希望有助于电池投资回报的战略：它确定了一种现有的重复工作——挤压铝外壳氧气输送系统，当然它也有一系列类似的部件。这个想法是把这项工作奉献给电池的传送带和机器，然后在其他的工作中保持剩余的传送带和机器(和罗西)忙碌。
Capacity and CNC Robotics的经理Todd Carlson承认这种策略并不是很有效。当一台机器因为新工作的设置、维护或其他原因而关闭时，机器人和第二台机器也必须关闭，因为车间员工需要进入车间才能安全地完成任务。在这种配置下，电池无法实现公司所希望的生产效率。Carlson表示:“我们以为我们再也不会在数控加工领域尝试机器人自动化了。”
经过几年的努力，亚历山大工业公司决定简化电池。他们移走了其中一台设备，将电池专用于供氧系统外壳。这样一来，主轴的正常运转时间和生产产量就增加了30%以上。Carlson说，就在那一刻，公司方面意识到，简化和标准化自动化方法，可以帮助大家看到无人值守加工中更多的潜在优势。
目前，亚历山大工业已经将这种思维应用到各种机器人驱动的加工单元的设计中。事实上，公司现在已经有超过20个机器人在那里，其中一些是协作模型(又名“协作机器人”)，以力感技术为特点，以便员工可以安全地与他们一起工作，测量，去毛刺或打包组件。(举个例子，如果一个协作机器人意外地接触了一个人或物体，它会意识到这一点，并在受伤或损坏发生之前停止移动。)
亚历山大工业所有的机器人加工单元，都是为适应多种工作而专门设计的，某些情况下多达50种。在设计这些电池时，必须在生产速度和灵活性方面做出让步。当然，考虑到亚历山大工业公司在高混合/低体积的零件加工环境中成功建立电池的策略，考虑增加机器看护机器人的传统工作场所是很有用的。
(原标题：If at First Your CNC Machine Shop Doesn’t Succeed with Robots, Automate Again)
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