真确使用麻花钻2015/12/01

正确熟练的操作麻花钻不但可以提高工作效率，更能保证操作人员的安全，减少事故。下面为您总结了以下几点：1、钻头在尾座内要准确定心；2、钻直径大的孔时，不宜一次钻出。3、钻深孔时，必须经常退出钻头，清理切屑；4、对钢料钻孔，必须有充分的切削液；（5）将把孔钻透时，应慢摇进给手柄减少进给量。5、掌握“三必提”，即下钻遇阻轻转无效、岩心堵塞、钻速骤降必须提钻。6、钻进中发现“打滑”现象，不准盲目加压强迫钻进或用短时间干钻的办法处理，应立即提钻。7、在减压钻进中，应用钢丝绳将钻杆拉直后再倒杆。8、下钻前要

金鑫工具高速钢直柄制麻花钻特点2015/05/27

温岭市金鑫工具厂作为钻头厂、双头钻厂家，是一家生产全磨制麻花钻头、加长麻花钻、镀钛钻头、双头钻、圆棒、圆车刀、白钢针、锋钢针、二节冲针、阶梯钻等产品的私营独资企业，公司总部设在温岭，温岭市金鑫工具厂拥有完整、科学的质量管理体系，拥有良好的经营环境和高素质的专业人才。下面来说说我厂的直柄麻花钻。直柄麻花钻按其功能的不同，可以分为三部分：1.钻柄钻头上供装夹用的部分，并用以传递钻孔所需的动力（转矩和轴向力）。2.钻颈位于刀体和钻柄之间的过渡部分。通常用作砂轮退刀用的空刀槽。3.钻体钻头的工作部分。由

冲针为什么会断裂以及如何处理呢？2013/10/15

冲针在使用过程中会出现断裂，影响了工作效率。冲针为什么会断裂以及如何处理呢？总结了以下多个方面，供大家参考：1.闭合高度过低，冲针切入刀口部位过长，调整闭合高度,使冲*口合适的长度；2.材料定位不当，造成冲孔冲针切单边，因受力不均断裂，调整定位或送料装置；3.下模废料堵死刀口，造成冲针断，重新钻大落料孔，使落料顺畅；4.冲针的固定部位（夹板）与导向部位（打板）偏移，修配或重新线割入块使冲针上下顺畅；5.打板导向不良，造成冲针单边受力重新修配打板间隙；冲*口太短，与打板干，重换冲针，增长刀口部分长

麻花钻修磨的几个要点技巧2013/10/14

对于机械加工来说，麻花钻是一种常用的钻孔工具。虽然麻花钻结构简单，但要把它真正刃磨好，也不是一件轻松的事。关键在于掌握好刃磨的方法和技巧，方法掌握了，问题就会迎刃而解。1、保证刃尖对轴线，两边对称慢慢修。一边刃口磨好后，再磨另一边刃口，必须保证刃口在钻头轴线的中间，两边刃口要对称。有经验的师傅会对着亮光察看钻尖的对称性，慢慢进行修磨。钻头切削刃的后角一般为10°-14°，后角大了，切削刃太薄，钻削时振动厉害，孔口呈三边或五边形，切屑呈针状；后角小了，钻削时轴向力很大，不易切入，切削力增加，温升大

关于麻花钻的使用2013/10/10

麻花钻的使用过程如下：1、麻花钻在使用时先将横把部件螺栓接头插入钻头部条活动连接螺母定向槽内，逆时针方向旋紧连接螺母，即可插入预定钻孔地区用手加压以顺时针向旋入土壤中，每旋约200~250毫米即向上提拨钻孔（若过深提拨时会很费力而不方便）、剔下钻头螺旋中土、此土即为离该地段距离的土样。2、逐次往复工作至1米时需继续往深处钻取，应顺时针方向旋松钻头部分连接部分连接螺母卸下横把，把附加第二节钻杆部分螺栓头部分连接插入钻头部件活动连接螺时针方向旋紧连接螺母，再将横把部件与钻杆接好继续工作，三，四，五节

关于麻花钻的几个几何角度 2013/10/08

麻花钻的顶角它是两主切削刃在中剖面内投影的夹角。顶角越小，则主切削刃越长，单位切削刃上的负荷减轻，轴向力减小，这对钻头轴向稳定性有力。且外圆处的刀尖角增大，有利于散热和提高刀具耐用度。麻花钻的主偏角和端面刃倾角麻花钻主切削刃上选定点的主偏角，是在该点基面上主切削刃投影与钻削进给方向之间的夹角。由于麻花钻主切削刃上各点基面不同，各点的主偏角也随之改变。由于切削刃上各点的刃倾角值从外缘导钻心逐渐变大，所以切削刃上各点的主偏角也是外缘处大，钻心处小。麻花钻的前角在正交平面内前刀面和基面间的夹角。主切削

麻花钻的三个组成部分2013/09/29

麻花钻是从实体材料上加工出孔的刀具,又是孔加工刀具中应用zui广的刀具。麻花钻由下面的三部分组成：1、工作部分-工作部分又分为切削部分和导向部分。切削部分担负着主要切削工作；导向部分的作用是当切削部分切入工作孔后起导向作用,也是切削部分的备磨部分。为了提高钻头的刚性与强度,其工作部分的钻芯直径向柄部方向递增,每100mm长度上钻芯直径的递增量为1.4-2mm。2、柄部——钻头的夹持部分,并用来传递扭矩。柄部分直柄与锥柄两种,前者用于小直径钻头,后者用于大直径钻头。3、颈部——颈部位于工作部分与柄

冲针是怎样做成的？2013/09/27

冲针的加工过程如下：1、拉丝、切断将经过化验合格后的原材料，经过拉丝机拉制成所需的直径尺寸，而后切割成一根根定长的棒状冲针胚料。2、热处理在热处理之前先将冲针胚料在校直平台上用千分表进行较调平直，而后把它放入高频电炉或盐浴炉内加热至800~1300摄氏度，停留2~5分钟，油冷淬硬，精淬火热处理后针尖硬度可达Hv590-800.而后进行低温回火处理。3、研磨加工将冲针夹在机床的弹簧夹头上，根据冲针各种尖底座角度尺寸要求，分别进行研磨成型加工。4、抛光抛光即对表面的油渍、锈等进行清理，将表面处理干净

冲头和成型冲头的介绍2013/09/26

冲头也叫凸模、上模、阳模、冲针等,而冲头又分为A型冲头、T型冲头、异型冲头。冲头是安装在冲压模具上的金属零件，应用于与材料的直接接触，使材料发生形变、裁切材料。成型冲头主要有方型冲头，有正方形与长方形两种一般称之为SAD型，四角带R冲头称之为SAR型，正六边形六角冲头称为SAS型，椭圆形椭圆冲头SAE型，三角形三角冲头SAT型，削边冲头就是一支A型冲头对称削掉双边SAG型。成型冲头加工工艺复杂，应用广泛，加工一支合格的成型冲头，要掌握加工工艺及研磨技巧。成型冲头主要是用来冲各种不同网孔，方孔，六

麻花钻的结构对切削加工的影响2013/09/25

麻花钻是通过其相对固定轴线的旋转切削以钻削工件的圆孔的工具。因其容屑槽成螺旋状而形似麻花而得名。（1）麻花钻的直径受孔径的限制，螺旋槽使钻芯更细，钻头刚度低；仅有两条棱带导向，孔的轴线容易偏斜；横刃使定心困难，轴向抗力增大，钻头容易摆动。因此，钻出孔的形位误差较大。（2）麻花钻的前刀面和后刀面都是曲面，沿主切削刃各点的前角、后角各不相同，横刃的前角达-55°。切削条件很差；切削速度沿切削刃的分配不合理，强度zui低的刀尖切削速度zui大，所以磨损严重。因此，加工的孔精度低。（3）钻头主切削刃全刃

什么是冲针2013/01/31

说到冲针就不得不说明一下冲压模具，冲针是冲压模具工作的时候*的配件，属于可更换的模具耗材。冲针根据材质、形状、用途的不同可以分为SKD、SKH、ASP冲针、引导冲、子母冲针、抽牙冲针、检知梢、六角冲针、椭圆冲针、成型冲针、扇型冲头、异形冲针、高速钢冲针、钨钢冲针等，如图所示各种系列的冲针HL刀片专业加工：数控铁塔厂冲头、冲母、冲头杆、冲头螺母度保持在±0.002mm之间。采用了广数980数控冲头、冲母专业生产车间。质量高，效率快等特点。

麻花钻知识及刃磨的方法技巧解析2012/09/14

麻花钻是通过其相对固定轴线的旋转切削以钻削工件的圆孔的工具。因其容屑槽成螺旋状而形似麻花而得名。螺旋槽有2槽、3槽或更多槽，但以2槽zui为常见。麻花钻可被夹持在手动、电动的手持式钻孔工具或钻床、铣床、车床乃至加工中心上使用。钻头材料一般为高速工具钢或硬质合金。麻花钻刃磨的方法和技巧“少磨”首先是“不磨”，拿到钻头匆匆即磨，肯定是盲目的磨。只有在刃磨前摆放好位置，才能为下一步的“磨好”打实基础，这一步相当重要。教师在示范过程中，可根据实践中总结出来的方法和技巧用通俗易懂的口诀的形式解释和示范，学

麻花钻标准实施问题与贯标策略2012/03/21

本标准实施问题与贯标策略GB/T17984-2000《麻花钻技术条件》的贯彻实施将会取得以下三方面的成效：①促进企业技术进步。许多与麻花钻设计、制造、使用相关的技术问题将会在贯标过程中通过探讨、交流及改进得到澄清与解决。②促进企业技术改造，加速生产设备、工夹量具的更新换代，进一步提高麻花钻的设计与工艺水平。③促进企业产品质量的提高。贯标后工艺规范的改善将提高麻花钻的制造水平和加工精度，从而提高产品的制造质量。从我国麻花钻生产的现有水平分析，实施本标准无疑将提高麻花钻的制造难度，麻花钻制造厂的工艺

全磨制直柄麻花钻本标准内容分析2012/03/21

4本标准内容分析4.1径向圆跳动本标准等同采用ISO标准有关径向圆跳动的规定，即d≥2mm时：径向圆跳动=0.03+0.01L/d）；d我国85标准对该项公差值的规定未考虑长径比，仅按直径来规定径向圆跳动，显然不够合理。与85标准相比，本标准对该项公差要求有所放宽，但对大规格钻头稍有加严。本标准规定的径向圆跳动值对应的直径范围为2～100mm。当需要设计生产d100mm麻花钻时，技术指标由供需双方商定或供方根据需方要求自行确定。4.2斜向圆跳动刃口高度差）麻花钻切削刃对工作部分轴线的斜向圆跳动用

麻花钻的技术要求与标准制订特点2012/03/21

本标准制订特点本标准是有关高速钢麻花钻设计、生产、检验的通用规范，既适用于按国家标准生产的直柄、锥柄麻花钻，也适用于根据双方协议参照本标准生产的麻花钻。为适应不同需要，本标准将麻花钻分为精密级麻花钻适用于数控机床、自动生产线等）和普通级麻花钻适用于普通机床）。精密级麻花钻的精度指标等效采用ISO10899标准；普通级麻花钻的精度指标则根据我国国情在ISO标准基础上作了个别调整。本标准参照ISO10899标准将各章节安排为：1）范围；2）引用标准；3）符号；4）尺寸；5）材料和硬度；6）外观和表面