800吨油压机

　产品主要功能简介

　　1.机床由主机、液压传动系统和电气控制系统组成。

　　2. 设备的控制系统设有调整、手动、半自动三种工作方式。工作方式由转换开关进行选择，触摸屏集中控制。半自动方式分“带顶出”和“不带顶出”“带排气”和“不带排气”“微开模”工艺动作供选择，排气次数可调。

　　在“不带顶出”工艺动作时，在操作盘上设有机外“顶出”“退回”按钮。共四组独立按钮(顶出速度采用压力补偿变量泵)。

　　机外顶出：本机配有独立双顶出、双抽芯装置，模内顶出配备同步系统，使开模稳定可靠。(模内顶出配备6组M16独立接头)压机均留有机外“顶出”“退回”的油路系统的接口，用高压软管连接(甲方提供每台压机外接油路的压力和相关连接尺寸等参数)。

　　3.设备的液压主控制系统采用插装式集成阀。该系统结构紧凑，动作灵敏可靠，抗污染能力强，液流阻力小，维修方便，寿命长。

　　4.本机的电气控制系统采用了PLC可编程控制器和触摸屏控制，可实现机床各种工艺动作循环。该系统使控制更为灵活，动作准确可靠。可在屏幕上方便的对滑块的行程、压力等参数进行预置。并设有可移动操作台。

　　5.主油缸密封均采用宝力特优质密封圈，大大延长了密封件的使用寿命，并避免了缸口的漏油。使维修和更换密封更加方便。

　　6. 设备主动力系统和充液油箱放在主机的顶部，可以使机器减少占地面积。

　　7. 设备设有安全维修平台，移动操作台设有双手操作按钮、液压系统设有过载保护装置和液压支撑保险回路。可以有效地保护机器和操作者的安全。符合液压机安全技术条件的要求。

　　8. 设备的液压系统油箱设有油位指示、液压油过滤、循环。保证机床正常工作油温在15--45℃之间。

　　9. 设备设有滤油器堵塞、油位指示、油温及润滑等多种故障指示灯和故障报警功能。

　　10.设备设有独立的油液的循环过滤系统，只要一开机，该系统自动对油箱的油液进行循环过滤，以保证油液的清洁。

　　11.压机的压力控制均采用比例压力控制系统，并可实现数字显示和数字控制。压力测量元件采用压力传感器，调压控制元件采用比例溢流阀，压力显示通过触摸屏显示。

　　12. 滑块行程可以实现数字显示、数字控制，测量和显示精度达到0.1mm。

　　13. 设备采用电气操纵箱集中按钮控制，操纵箱上设置触摸屏，操纵面板下方装有选择开关及按钮，各种故障报警指示灯和控制仪表均放在上方。

　　14.系统保压要求10分钟压降不大于1Mpa，不允许开泵补压。工艺动作中设有开模吹气工艺动作。

　　15. 在压机的油箱上设一台抽油泵，(供油箱注入新油和放油用)独立控制按钮，在油箱处和抽油泵上各引下一条离地面高1米的1寸的抽油管和放油管(离地面高1.3米的位置每条油管加一个快开阀门)。

　　16、机外顶出：本机配有独立双顶出、双抽芯装置，模内顶出配备同步系统，使开模稳定可靠。

　　17、补压装置：通过配备新型自动节能补压系统，能实现长时间压力恒定而耗能极少。系统不发热。

　　18、柔性卸压转换装置：设备在速度、压力转换过程无冲击，使设备运行平稳可靠。

　　19、对模装置：设备具有无压力慢速下行功能，在新装模具或换装模具时不损坏模具，限度保护模具。

　　20、分段放气功能：在压机合模前有时需要排气，在触摸屏上有选择按钮来确定当前是否需要排气。放气参数可以根据工艺要求来设定，放气时间分别可分八段。

　　21、分段保压功能：在保压时段分几档压力自动转换可提高制件表面质量，通常可分三段。

　　22、快速加压功能：在压机合模前能在短时间达到设定压力，此功能有否是制件能否达到表面的关键。

备注：

液压机优势：1、制品成型时的温度、固化时间、压力大小、速度快慢的控制，均实现了PLC电脑数控。与此同时，本设备控制系统采用可编程序控制器，控制可靠，并能方便更改程序，满足不同工艺要求，自动化程度高，且大大改善了劳动条件，减少浪费，确保产品质量; 2、软性着落工艺。快慢转换无冲击，保护了模具，大大提高了模具和设备的使用寿命;3、快慢速可调的预压工艺。根据制品配方技术要求，预压成型时流动性可数控设定，更适合大面积左右、上下结构复杂制件产品成型; 4、可设置多段恒温放气工艺。能较好地免除制品表面气泡、收缩变形等技术难题;5、、采用了一代锁模保压节能新技术，电能耗下降70%，稳定保压锁模、无级调速、多面抽芯技术。来确保制品的强度、密度、压缩比。及通过改变组分程序与曲线，可改善模压玻璃钢制品成型时的物理功能和机械性能; 6、可设置模外开模和喷气脱模工艺，热压模产品表面质量得到了较好保证。该工艺能较好地解决模具涨模、制品表面拉毛、制品不易脱模等另一方面技术难题。