一、机床的用途及特点：
本机床是一种高效、高精度、高自动化的专用深孔钻床，采用外排屑钻削法（枪钻法），通过一次钻削可以代替一般需要钻、扩、铰工序才能达到的加工精度和表面粗糙度。本机床采用数控系统控制，它能适合于小批量的加工，特别适合大批量生产的加工要求。它既能钻削通孔，也能加工盲孔或阶梯孔。它既能加工通孔，也能加工盲孔或阶梯孔；广泛应用于煤矿、汽车、液压、航空、纺织机械、热交换器制造、铝型材制造等行业中的深孔加工。
该机床采用整体精密铸造床身，精密滚珠丝杠传动，线性道轨，具有刚性强、加工效率高、运动平稳、精度保持性好；有足够的静态、动态、热态刚度。所选用控制和驱动系统精度高、可靠性好、响应速度快。机床使用操作，维修方便，造型美观。
二、 机床的主要技术规格及性能参数
主要技术参数 | 单 位 | |
钻孔直径范围 | mm | ￠3-￠20 |
加工深度 | mm | 600 |
主轴头数 | 头 | 2 |
滑台导轨面至主轴中心高 | mm | 140 |
夹持工件直径 | mm | 160 |
钻杆箱主轴转速范围 | r/min | 600～6000（无级） |
进给速度范围（Z轴） | mm/min | 10～500（无级） |
冷却液压力 | MPa | 10MPa |
冷却液流量 | L/min | 100 |
进给拖板快速移动速度 | Mm/min | 5000 |
进给电机扭矩 | Nm | 10 |
钻杆箱电机主轴的功率 | kW | 3KWx2 |
轴间距 | mm | 180 |
T型槽工作台面至主轴中心高 | mm | 230 |
机床总功率（约） | KW | 20 |
机床重量(约) | T | （约）6T |
占地面积（不含防护） | 2500X2200X1800 | |
备 注 | 机床重量不包括电气控制柜 | |
三、机床的主要组成部分
1、床体。采用精密树脂砂铸造床身，具有良好的刚性和强度。其构造采用三面封闭且有布置合理的加强筋板，保证了机床具有良好的稳定性。在床体的左侧安装有T形槽工作台，其上可以安装专用夹具和床头箱；床体的右侧安装有进给系统。进给滑台采用线性导轨。床身的四周安装有较深的回油槽，保证冷却液顺利流回冷却油箱。
3、 钻杆箱。采用变频电机通过同步带或多楔带及带轮驱动主轴旋转，主轴转速范围：600—6000r/min。钻杆箱在带有线性导轨的滑台做轴向前后移动，实现钻削功能。
4、进给系统。由数控系统（标配为广州科源数控系统）控制，配备交流伺服电机，无级调速，进给速度范围10-500mm/min。
5、冷却系统。冷却系统采用双冷却泵分别给两只钻杆供油，油箱上面有高压油用的变频电机及齿轮泵；采用无纺布纸质过滤、网式过滤，配备强制制冷装置，带自动排屑机。
6、集中润滑系统。钻杆箱主轴的前后轴承、线性导轨、滚珠丝杠螺母等均采用自动定时定量润滑，油箱内有低油位自动报警功能。
7、液压系统。工件的顶紧、松开靠液压系统控制导向套的轴向移动来实现。（不同孔径可以通过更换不同的导向套来实现，导向套的精度要求较高，在说明书中有图纸）
8、电气系统。采用广州科源数控系统，既能编程设置完成自动加工循环，又能手动、点动、启闭调整等。机床操作按钮站安装在床体上，使操作者观察直接，操作方便。
10、导向架。起钻头导向、钻杆支承和排屑作用。工件加工时，导向套向前移动夹紧、定位工件，同时密封冷却液。
11、钻杆支架。起钻杆支承和减震的作用，。
12、床头箱。机床加工工件时，首先根据工件的尺寸调整好夹具在T形槽工作台的位置，然后将工件固定好，将需要加工的工件安装在夹具上，导向套自动向前移动顶紧、定位工件。开启钻杆箱，冷却液就可以对工件进行加工了，带动工件旋转。
四、加工方式及加工精度
加工方式：钻头旋转并进给、工件旋转；
加工精度:1、钻孔孔径精度：IT7—IT9;
