产品介绍
中国目前第三款单片机集成方式研发的8寸成熟大屏折弯机伺服数控系统
*可以替代DA51
打破垄断
因为专注，所以专业！
我们只专注折剪冲锻压机床数控系统研发
十年的折剪冲锻压系统研发经验
因为相信，所以执着！
我们只想让中国
离梦想
更近
设计理念：
简约、可靠、精准、高效
简约：总线架构，匹配交流伺服系统，内嵌剪折机床逻辑控制，客户可以自定义阀控制输出，带有实时监测功能。
可靠：200多项技术参数检测，达到国家电子规范，GB/T 2423.1-2001，采用数字通讯方式，避免了脉冲方式下的丢步现象。
精准：在配合伺服电机快速运行的前提下，采用更简便的慢速快速的逻辑控制方式，重复定位精度有效控制在0.03-0.1MM内。
高效：角度控制自动计算，伺服控制采用通讯逻辑方式，简洁稳定，一页显示，大屏模式，程序方便扩展，售后方便，成本低廉。
产品功能：
1、对折弯机的后挡料及油缸中挡块位置进行自动定位控制。
2、参数可设单边和双边定位方式，单边定位方式可有效消除丝杆传动间隙。
3、系统具有软限位功能。
4、断电位置记忆功能。
5、可根据丝杠螺距、传动比，来设置显示比例因子，亦可以通过示教操作功能由数控系统自动计算出显示比例因子，操作非常简便。
6、单工步插入模式，非常实用方便。
7、多工步编程功能，可实现多步自动运行。
8、退让逃料功能，避免后挡料装置与工件的干涉，减少磨损。
9、设有密码保护。
工业设计：
1 7寸TFT真彩液晶显示屏
2 银灰色环保漆工艺
3 IO部分本系统采用IO模块与HMI分离式结构，二者之间采用RS485总线连接，IO模块上有系统电源、输入输出接线端子和状态指示灯、以及伺服、编码器接口等。
操作简介：
输入信号端
名称 | 说明 | 名称 | 说明 |
5V | 系统电源 | I3 | Y参考点信号 |
GND | 系统电源的地 | I4 | 单次模式输入 |
24V | IO电源 | I5 | 连续模式输入 |
COM | IO电源的地 | I6 | 脚踏下信号输入 |
I0 | 上死点信号 | I7 | 脚踏上信号输入 |
I1 | 变速点信号 | I8 | NC |
I2 | X参考点信号 | I9 | NC |
输出信号端
名称 | 说明 | 名称 | 说明 |
O0 | X-S_ON（X轴伺服使能） | O6 | 阀控制输出 |
O1 | Y-S_ON（Y轴伺服使能） | O7 | 阀控制输出 |
O2 | 空 | O8 | 阀控制输出 |
O3 | 空 | O9 | 阀控制输出 |
O4 | 阀控制输出 | O10 | 阀控制输出 |
O5 | 阀控制输出 | O11 | 阀控制输出 |
与HMI的通讯接口
引脚 | 1 | 2 | 3 |
说明 | GND | RS485- | RS485+ |
与iFir伺服的通讯接口
引脚 | 1 | 2 | 3 |
说明 | GND | RS485- | RS485+ |
系统示意图
电气设计典型应用举例
操作说明
l 检查SNC-51系统的电源线、接地线、输入输出信号线是否连接可靠、正确。
l 检查进线电源电压是否正常。确认到系统的直流电源正常。
通电后，看系统是否工作正常，如异常应立即断电重新检查接线。
主画面
系统电源打开，便进入如下主工作画面
说明：
P：表示用户选择的当前折弯程序号，当程序号为0时，系统设定为单步程序；1~30号程序时，系统设定为可以多步程序，本系统设定每个程序最多可以为15个工步；
X：后挡料位置X轴实际位置值；
Y：死挡块Y轴实际位置值；
C：当前工步实际折弯重复次数。光标移动到此位置，可以重新设定已重复次数。单步运行时，当已重复次数大于或等于表格中预设的重复次数后，系统控制折弯机停止运行，必须重新设定已重复次数或预设重复次数后才能重新运行系统。
#：分子为当前折弯程序实际循环次数，分母为程序设定的总循环次数。
屏幕下方表格中显示的是当前工步各编程值：
Step：分子为当前工步值，分母为总工步数；
α： 需要的折弯角度值；
Yp： 设定的折弯深度值；当模具号设为0时，用户只能进行折弯深度Yp编程，不可以进行折弯角度编程；当模具号设为非0时，用户只能进行折弯角度α编程，不可以进行折弯深度Yp编程；
Cy： 折弯深度补偿值；
Xp： 后挡料位置X轴编程值；
Dx： X轴的退让值；
Rep： 当前工步折弯重复次数。
另外，主画面中还有IO输入输出信号的实时状态显示。点击右侧的“IO监视”按钮，便可以显示或隐藏IO状态指示灯。
0号为单步程序，1~30为多步程序。X、Y项显示X轴、Y轴的当前实际位置值，其显示单位可以在参数界面中设置。C项显示的是当前工步折弯程序已重复执行的次数。
多步运行时，主画面多一项工件计数显示(#)，左边的分子是已完成工件数，右边的分母是预设工件数。光标移动到此位置，可以重新设定工件计数的分子和分母。多步运行时，折弯一次工步重复执行次数加一，当前工步的已重复执行次数达到预设重复次数后，自动运行到下一工步。所有工步执行完，工件计数的已完成数加一，并自动回到工步继续执行。当工件计数的已完成数大于或等于预设值后，系统控制折弯机停止运行，必须重新设定工件计数的已完成数或预设值后才能重新运行系统。
运行状态下，系统不允许用户进行界面切换，只有按下停止按钮后，系统才允许进行不同界面的切换。
程序选择
在主画面中，点按屏幕左上角“P”后面的程序号，可以选择不同的用户程序。
系统一共30个程序，用户只能选择某个程序，可以对选择的程序进行编辑。但不可以增加或删除程序，每个程序最多15个工步，详细见下面的程序编辑界面。
程序编辑
选择了某个程序后，用户可以在主画面中，点按屏幕上方的“工步编程”按钮，进入如下工步编程画面：
P：1------表示当前选择的是1号程序，对1号程序进行编辑；
ST：表示本程序总的工步数。可以通过设定当前程序的总步数（画面中STEP：3），直接增减工步。多工步可以滚动显示；
#： 表示在折弯中，本程序的总的循环执行次数。分子为实际已循环次数，分母为设定的总循环次数；
：表示选择的下模模具号；当模具设成0时，Y值可以修改，角度值不可以修改，即位置编程方式；
当模具设成非0时，角度值可以修改，而Y值不可以修改，即角度编程方式。
采用角度编程方式时，系统会根据用户的角度编程值，自动算出Y轴电机所需要的位置值，若按照此位置折出来的角度不准确，可以通过Y修正值进行修正，Y电机的实际位移量是Y值与其修正值的代数和。
：表示所折板料的厚度，此板厚值会参与角度自动计算，所以务必正确输入所用板料的板厚值；
表格上方的一排符号与主画面中的含义相同。
编辑完成，按“返回”按钮，程序将自动保存后，退出程序编辑界面，返回主画面。
点动调试
在主画面中，点按屏幕上方的“点动调试”按钮，进入如下点动调试画面：
在此点动调试画面中，可以点击X+、X-、Y+、Y-按钮，对X轴或Y轴做正向或反向的点动移轴操作。
屏幕右下方有“保压延时T1”和“卸荷延时T2”的设置，还有“上停T3”延时设置，所谓上停延时，是指连续折弯机时，每次回到上死点开始，延时一个时间T3后，再使滑块向下，折下一刀，以给操作人员足够的放置工件的时间。
修改屏幕下方的X0或Y0的值，可以立即修改X轴或Y轴的当前座标位置值。若参数界面中的密码已打开，则还会看到有X1和Y1两个数值，这是用于“示教操作”的。
关于“示教操作”：
由于我们检测X、Y位移使用的是增量式光电编码器，其输出信号是脉冲信号，而系统显示的单位是mm或inch，加之一定的机械传动比，这里面就存在着一个对应的比例关系，即编码器检测到一个脉冲，对应到X轴（或Y轴）移动了多少mm或inch的位移，对于确定的机械结构，这种关系就是一个确定的值，我们用一个分数（A/B）来表示，A称为比例因子分子，B称为比例因子分母。则有如下公式：
位移量 = 测得的脉冲数 × （A/B）
A和B可以如下计算：
乘法因子A = 丝杆螺距 × 编码器与传动丝杆之间的减速比。
除法因子B = 编码器线数 × 编码器倍频常数 × 显示分辨率
其中：丝杆螺距的单位可以是mm，也可以是inch，只是所有单位要统一；
编码器与传动丝杆之间的减速比 = 传动丝杆每转1圈编码器转过的圈数；
编码器线数 = 编码器转动1圈所输出的脉冲数，由选定的编码器决定；
编码器倍频常数 = 4 ；
显示分辨率：一位小数取0.1，二位小数取0.01，三位小数取0.001。
例：
丝杆螺距 = 10mm，编码器线数 = 400 PPR，X轴显示分辨率为0.1mm，编码器与丝杆直联方式。
则可算得的A = 10 × 1 = 10
B = 400 × 4 × 0.1 = 160
以上方法是根据一些参数，人工算出这一比例关系A/B，填入系统的用户参数表中，前提是需要知道丝杆螺距、传动比、编码器线数等系统参数，而这对某些人来讲，可能有一定的难度。
因而我们提供了另外一种求比例因子的简单方法：即示教操作。即点动电机运行，先后输入两个相距一定距离的点的实际坐标值（用尺子直接量取），系统根据这两个点的坐标值，结合系统检测到的脉冲数，自动计算出该系统的比例因子（A/B），填入参数表中。
具体操作方法如下：
1、 在以上界面下，假设正向点动X轴，使X轴电机运行到一确定位置，通常取一小值，用尺子精确测量出此时X轴的实际尺寸，譬如50.6mm，将光标移动到X0处，将50.6输入进去，按下回车键确认；
2、 继续正向点动X轴，到达另一坐标位置，通常取得销大一些，精确测量出此时X轴的实际尺寸，譬如316.8mm，将316.8输入到图中的X1处，按下回车键确认；
3、 此时系统便会根据此X0、X1的值自动计算出X轴的比例因子分子与分母，自动填入系统参数中。
4、 Y轴示教与X轴类似，只是要求显示的分辨率更高一些。
“修改当前位置”操作注意事项：
1、修改当前位置操作必须在电机停止状态操作；
2、初次设定参数时，系统必须先设定机床参数，然后再设定当前位置。否则显示的位置值可能会发生变化。
3、若断电时，电机仍在运动，或者断电后，X轴（或Y轴）的位置发生了变化，则重新开机后，系统当前位置的显示是不正确的，必须进行“修改当前位置操作”。
“示教”操作注意事项：
1、 由于比例因子参数涉及到机床显示的正确性与产品加工质量，所以一定是在机床确实需要进行示教时，才进行示教操作；
2、 X0、X1是同一方向上的两个不同的点，且示教测量一定要尽可能精确到要求的小数点精确位，X0、X1之间的跨距尽可能地大；
3、 示教操作要求在用户密码已打开的情况下操作。
4、正确的机床操作规范是：每次开机，首先检查“系统当前位置显示”是否正确，若不正确，应立即进行“修改当前位置”操作，然后再换一个位置，再一次检查“系统当前位置显示”是否正确，若还不正确，则须考虑系统“示教操作”。
参数设置
在主画面中，点按屏幕上方的“系统参数”按钮，进入如下“系统参数”设置画面：
此界面中，屏幕左上角是“用户密码”区，正确输入用户密码“11111”，会显示“Pass”，表明用户密码已经打开，否则，所有参数只能查看，不能修改。另外，若需要进行“示教”操作，则必须先打开此用户密码，否则只能做“修改当前位置”操作，无法进行“示教”操作。
光标移动到任何一个参数上，屏幕左下角会显示此参数的含义，以及取值范围。所有参数必须在停止状态下以及用户密码已经被打开的状态下才能设定，运行状态下不能修改参数。
屏幕右上角是当前软件的版本号。
详细参数说明请参见第六章参数说明部分。
模具编辑界面
在主画面中，点按屏幕上方的“模具参数”按钮，进入如下“模具参数”设置画面：
在此“模具参数”界面中，可以输入不同模具号的相应的一组模具参数。系统有15个模具，模具号1~15。
注意：
1、 请正确输入各模具号的所有参数，模具参数的正确与否，会直接影响到折弯角度的自动计算精度；
2、 工步编程时，请正确输入所使用的模具号，因为不同模具号的模具参数可能不同，折弯角度自动计算时，结果可能会*不一样，从而严重影响到机床折弯精度。
-----南京淦元自动化有限公司提供
