VMC1200TP系列双主轴立式加工中心，是陕西东岳机电设备有限公司根据汽车、轻工机械等行业，中小型零件大批量规模化生产的特点，结合企业研发制造数控机床的技术积累，适应“通用机床专用化”的发展趋势，重点研发的系列数控产品之一。
VMC—T系列产品，已经广泛提供给汽车零部件、工业缝纫机零部件、液压气动元器件、航天制导零部件等行业的多家客户，正在成为机械零部件制造转型升级、提效增益的新型引擎。整机结构合理，质量性能稳定可靠，三轴伺服控制，可实现X、Y、Z三轴联动，根据客户需要可安装第四轴。
1、加工效率：机床配置2套主轴，机床快速移动定位一次，完成2个相同工步内容的加工。与单主轴机床相比较，在一个切削加工循环中，一样的移动定位时间，切除的切屑容量提升到2倍，加工效率显著提升。
2、工作面积产出率：双主轴机床与单主轴机床的工作面积相同。相同的一个切削加工循环，完成2个部位的加工。与单主轴机床相比较，双主轴机床的工作面积产出率提升一倍，生产的集约度显著提升。
3、工作能耗产出率：在一个切削加工循环中，与单主轴机床相比较，双主轴机床快速移动定位所使用的电能消耗相同，切削过程中双主轴切削2个工件消耗的电能，约为单主轴切削1个工件消耗电能的1.6～1.8倍。与两台单主轴机床加工2个工件消耗的电能相比较，双主轴机床所消耗的电能约为其75～85%，工作能耗产出率有一定的提升。
4、工作辅料消耗率：在一个切削加工循环中，与单主轴机床相比较，双主轴机床XYZ等三坐标轴消耗的润滑油等工作辅料基本相同。与两台单主轴机床加工2个工件的工作辅料消耗相比较，双主轴机床的工作辅料消耗约为其60～75%，工作辅料消耗率有较大的降低。
5、人工成本回报率：与单主轴机床相比较，机床操作工的值守时间相同，双主轴机床完成加工的工件数量提高约1.6～1.8倍，人工成本回报率有显著提升。
1、机床整机采用高强度铸铁，X、Y向导轨采用滚柱导轨，由力士乐制造，Z向为硬轨并淬火、贴塑处理，提高设备的运动精度、刚性、可靠性和稳定性。
2、床身、立柱、滑座、工作台及主轴箱内具有加宽加强筋和角支撑板，各结合面均经过手工刮研，保证了整体结构的刚性和精度的保持，使机床可承受重切削。
3、 X、Y、Z三向进给采用中国台湾大螺距、高精度滚珠丝杠，三轴伺服电机与丝杠采用直联形式，采用无间隙弹性联轴器，传动无间隙，转动惯量小，传动刚度高，保证了机床的定位精度；丝杠支承采用预拉伸结构，大大降低了机床长时间运转中热变形对精度的影响。
4、机床采用双电机驱动双主轴的传动结构，双主轴沿机床X向排列，主轴间距320mm，满足客户较大零件的加工。主轴采用中国台湾高速、高精度、大扭矩主轴单元，配有进口NSK轴承，主传动通过降速，转速可达5000rpm/min，额定扭矩达140Nm，30分钟扭矩达191Nm，自动打刀装置。主轴采用中心吹气结构，换刀前也可对主轴内锥孔和刀具柄部进行清洗，去除残留物，确保主轴的高精度和刚性。
5、刀库采用两套中国台湾圆盘刀库，刀库容量各为24把刀，换刀时间短、准确、可靠性高。
6、机床采用CBK4 30/3大流量冷却泵，高压冲屑并充分提供冷却，并配带履带式排屑器，可实现自动排屑。
7、机床润滑采用电动泵集中自动润滑装置，定时、定量的对丝杠和导轨面自动间歇式润滑，稳定、可靠。
8、 X、Y、Z三轴导轨丝杠都采用密闭防护、保证丝杠及导轨的清洁，确保机床的传动及运动精度，机床外防采用全封闭结构设计，安全可靠。
9、数控系统标准配置日本FANUC 0i-MF控制系统及驱动，支持四轴三联动；标准RS-232通讯接口及相关软件，具有DNC在线加工功能。
设备参数
标准配置
1、数控系统：日本FANUC 0i -MF伺服系统及驱动;
主 电 机：日本FANUC配套11/15伺服电机2套;
进给电机：日本FANUC伺服电机。
2、主轴：中国台湾高速高精密主轴单元（BT50），2套。
3、刀库：中国台湾GIFU圆盘机械库（容量24把），2套。
4、丝杠：中国台湾精密滚珠丝杠。
5、防护：不锈钢内防及全外防护。
6、排屑：链式排屑器。
细节展示
生产过程
具备20年以上工作经验的服务团队为您的机床保驾护航
齐全的配件库存
专业的售后服务团队每年可为用户提供2500次的售后服务能力，每年直接节约2万小时。每台设备每小时50元加工费，总计每年可为用户创造1000万的价值。
