立式加工中心850|数控立式加工中心850|硬轨立式加工中心850产品功能及特点说明：
1、机床总体布局
VMC系列立式加工中心采用立式框架布局，立柱固定在床身上，主轴箱沿立柱上下移动(Z向)、滑座沿床身纵向移动(Y向)、工作台沿滑座横向移动(X向)的结构。
床身、工作台、滑座、立柱、主轴箱等大件均采用铸件均采用树脂砂铸件，且经过两次时效处理消除应力，稳定性好，强度高，确保机床*使用精度的稳定性，为机床性能的稳定性提供了保障。这些大件均采用Soldworks和Ansys优化设计，提高大件和整机的刚度和稳定性，有效抑制了切削力导致机床的变形和振动。
2、拖动系统
X、Y、Z轴导轨副采用导轨均为加宽矩形滑动导轨，并经中频淬火及精密磨削；滑动导轨面贴覆复合PTFE材料并精密刮研，配合自动强制集中润滑，减少进给运动的摩擦阻力，减少低速爬行，提高机床精度寿命。
X、Y、Z三轴传动的滚珠丝杠，采用中国台湾专业配套生产厂商PMI提供的C3级双螺母预紧滚珠丝杆，滚珠丝杆两端轴承采用进口P4级60o接触角丝杆轴承，丝杠支承采用预拉伸结构，大大降低了机床长时间运转中热变形对精度的影响。
Z轴伺服电机带有自动抱闸功能，在断电的情况下，能够自动抱闸将电机轴抱紧，使之不能转动，起到安全保护的作用。
3、主轴组
采用中国台湾高速、高精度、高刚性主轴单元，各重要零部件均经过强化处理；采用世界厂牌P4级主轴轴承及采用KLUBR NBU15油脂润滑，整套主轴在恒温条件下组装完成后，均经过电脑平衡校正及跑合测试，使得整套主轴的使用寿命长，可靠性高。
主轴在其转速范围内可实现无级调速，主轴采用电机内置编码器控制，可实现主轴定向和刚性攻丝功能。
主轴采用中心吹气结构，在主轴松刀后迅速用中心高压气体对主轴内锥进行清洁，保证*夹持的精度。
4、刀库
采用高质量的高质量的16或24把高速自动换刀刀库，换刀准确，时间短，效率高，经百万次运转测试，符合可靠性要求；可选配置斗笠式或圆盘式刀库，斗笠式刀库带有阻尼结构，能减少运动时的冲击，保证刀库的使用寿命.
5、切削冷却系统
配备大流量冷却泵及大容量水箱，充分保证循环冷却，冷却泵功率：450W，冷却泵流量2.5m3/h
主轴箱端面配有冷却喷嘴，既可以水冷也可以风冷，并且随意切换，冷却过程可以通过M代码或控制面板进行控制。
配置清洁，用来清洁机床。
6、气动系统
气动三联件能够过滤气源中的杂质和水分，防止不纯净的气体对机床部件损伤和腐蚀。电磁阀组通过PLC程序控制，保证主轴松刀、主轴中心吹气、主轴夹刀、主轴风冷等动作能够快速准确的完成。
7、机床防护
机床采用符合安全标准的防护间，既防止冷却液飞溅、又保证操作安全、外观宜人。机床各导轨均有防护罩，防止切屑、冷却液进入机床内部、使导轨和滚珠丝杠免受磨损和腐蚀。
8、润滑系统
导轨、滚珠丝杠副及支撑轴承均采用*集中自动稀油润滑，各个节点配有定量式分油器，定时定量向各润滑部位注油，保证各滑动面均匀润滑，有效的减少了摩擦阻力，提高了运动精度，保证了滚珠丝杠副和导轨的使用寿命。
9、排屑系统
Y轴分体式防护结构使加工过程中产生的铁屑直接落到床身上内部大斜面结构使得铁屑很顺利的滑落到水箱中抽屉式排屑盒里，然后定期将装满铁屑的排屑盒抽出进行人工清理，简单实用而且经济性好。
10、机床工作条件
(1)电源：380V±10% 50HZ±1% 三相交流电
(2)使用温度：5℃-40℃
(3)*环境温度：15℃-25℃
(4)相对湿度：40-75%
(5)气源压力：0.5-0.7Mpa
(6)气源流量：350L/min
11、数控系统功能介绍
KND数控系统是一种高可靠性、高性价比的数控系统，它具有全数字化结构和强大的处理能力，zui多可同时控制4个坐标轴和2个主轴。FANUC OI MD数控系统与的数字伺服和集成式PMC一起，构成全数字控制系统，具有优秀的动态品质和控制精度。
◆ 立式加工中心850|数控立式加工中心850|硬轨立式加工中心850硬件配置
控制轴数：X、Y、Z三个坐标轴及一个主轴
联动轴数：X、Y、Z三轴联动
显示器：8.4″彩色LCD显示器（带存储卡接口），可多语言切换
操作面板：全功能数控键盘
PMC：内装式PMC SB7，24000步
CNC用户存储器容量：512KB，程序数量400个，用于存储用户程序和数据
◆ CNC功能
zui小输入增量：0.001mm，0.001deg，0.0001inch
补偿功能：反向间隙补偿、存储型螺距误差补偿、*长度补偿和*半径补偿
进给功能：快速进给、每分钟进给、反比时间进给、进给倍率、自动加减速、AI先行控制，AI轮廓控制
主轴功能：主轴串行输出、主轴速度功能、主轴倍率修调、主轴定向
坐标系设定
比例缩放、坐标系旋转、可编程镜像
刚性攻丝
◆ CNC编程
编程语言：纸带代码（EIA RS244／ISO840）
公制／英制编程
／增量编程及同一程序段中与增量混合编程
极坐标指令编程
外部存储
10层嵌套子程序调用
钻削固定加工循环
用户宏程序B
选择程序段跳过
自动拐角倍率／减速
倒角／圆角过渡
平面选择
工件坐标系（G52-G59）
◆ 插补类型
定位、单向定位、准确停止、四坐标联动、任意两坐标圆弧插补、进给暂停、螺旋插补（圆弧插补+zui多两轴直线插补）、螺纹切削、同步切削、法线方向控制。
◆ 操作方式
AUTO运行、DNC运行、MDA运行、JOG进给、手动返回参考点、手轮中断和恢复、空运行、单程序段方式、手轮进给。
◆ 编辑功能
程序段检索、程序号检索、后台编辑、程序保护。
◆ 显示功能
当前位置显示、实际切削速度显示、程序显示、时钟显示、运行时间与部件计数显示、报警信息显示、自诊断功能显示、NC和PLC信号状态显示。
◆ 安全保护功能
存储行程限位监控、紧急停止、静态监控、速度监控、位置监控、轮廓监控。安全功能还始终监控测量电路，过热、电压、内存。
◆ 数据传输
通过阅读机／穿孔机接口实现数据输入输出传送。
通过RS232串行接口或PCMCIA卡实现数据输入输出传送。
产品标准配置：
1 | KND2000系统 | 11 | 8000rpm主轴 |
2 | 16把斗笠刀库 | 12 | *集中自动进给润滑系统 |
3 | 三轴润滑油独立收集装置 | 13 | 全防护（不含顶面） |
4 | 机床照明工作灯 | 14 | 三色警示灯 |
5 | 主轴锥孔清洁空气 | 15 | 分离式手轮 |
6 | 清洁 | 16 | RS232接口 |
7 | 切屑液系统 | 17 | 蓄屑槽 |
8 | 8.4”显示器 | 18 | 主轴锥孔：BT40 7/24 |
9 | 伺服变压器 | 19 | 电器柜冷热交换器 |
10 | 地基垫铁及调整螺栓 | 20 | 随机技术文件 |
选择配置：
1 | FANUC系统、三菱系统 、中国台湾新代系统，广数系统 |
2 | 24把圆盘刀库 |
3 | 链式排屑器 |
4 | 主轴10000转 |
5 | 主轴12000转 |
6 | 油冷机 |
7 | 第四轴 |
8 | 第五轴 |
产品主要技术参数:
技术参数 | Specifications | Units | VMC850 |
工作台尺寸 | Table size | mm | 1050*500 |
工作台zui大载重 | Table maximum load | kg | 600 |
XYZ轴坐标行程 | X/Y/Z axis travel | mm | 800*500*550 |
主轴中心线到立柱正面导轨距离 | Distance between spindle center and column surface | mm | 550 |
主轴端面至工作台上平面距离 | Distance between spindle end face and worktable surface | mm | 105-655 |
XYZzui大进给速度 | X/Y/Z max. feed speed | mm/min | 10000 |
XYZzui大快速移动 | X/Y/Z max.rapid traverse | m/min | 20/20/15 |
主轴zui大转速 | Max. spindle speed | r/min | 8000 |
主轴锥孔 | Spindle taper |
| BT40 |
主轴电机 | Spindle motor | kw | 7.5/11 |
XYZ轴伺服电机 | X/Y/Z axis servo motor | kw | 2.0/2.0/2.0 |
XYZ电机连接方式 | X/Y/Z motor connection |
| direct |
XYZ导轨形式 | X/Y/Z guide rail form |
| Hard rail |
工作台T型槽 | T slot(number-width-pitch) |
| 5-18-90 |
重复定位精度 | Repeat positioning accuracy | mm | ±0.004 |
刀库形式 | Tools type |
| Armless/arm 斗笠式/圆盘式 |
刀库容量 | Tool magazine capacity |
| Armless:16/arm:24 |
zui大*重量 | Max.tool weight | kg | 8 |
zui大*长度 | Max. tool length | mm | 250/350 |
电气总容量 | Electric capacity | KVA | 11 |
机床尺寸（长*宽*高） | Machine dimension | mm | 2880x2450x2700 |
机床重量（约） | Machine weight | kg | 6000 |
