T2150B深孔钻镗床（风电主轴加工专机）

T2150B深孔钻镗床（风电主轴加工专机）

T2150B型深孔钻镗床是我公司根据当前风电主轴工件的加工特点及市场需要研制开发的重型系列深孔机床。机床本身刚性强，精度保持好，主轴采用三档无级调速（高、空、低），转速范围广，进给系统由大功率交流伺服电机驱动，能适应各种深孔加工工艺的需要。授油器顶紧工件采用机械装置，安全可靠。该机床可完成大直径重型深孔零件的钻、镗、扩、滚压加工。加工时工件低速旋转、*高速旋转并进给。钻孔时采用BTA内排屑的工艺方式；镗孔时采用镗杆内供切削液并向前（床头端）排切削液、排铁屑的工艺方式；根据加工的需要，机床安装有钻杆箱，*可旋转并进给。
机床主要有床身、床头箱、钻杆箱、授油器、进给系统、工件中心架、工件托架、镗杆支架、进给拖板、冷却系统（带排屑装置）、液压系统。本机床可根据实际需要灵活选择加工工艺方式,适用范围广泛。

（一）床体部分：机床床身为优质铸铁制造，床体导轨宽度800mm，三面封闭式，斜置筋板铸造结构，为机床提供足够高的刚性和强度。机床导轨为双平结构，床身采用高强度树脂砂铸造（优质铸铁HT300），经高温失效热处理后，再经振动时效处理。导轨进行中频淬火处理，硬度在52度以上，而后经导轨磨床磨削，因此承载能力大、导向精度高、耐磨性较高。
（二）床头箱部分：主轴箱选用45kw直流主轴电机,主轴恒功率范围广,在恒功率范围内转速1-225r/min,采用三级换挡,无级调速。主轴轴承采用进口NSK高精度的双列圆柱滚子轴承、双向推力角接触球轴承，主轴采用三点支撑，前端为固定端，中、后端为游动端，前后为主要支撑，中间为辅助支撑，轴向定位设在前端，使主轴受热后向后伸长，消除了主轴热伸长对机床精度的影响，主轴精度高、刚性强。变速齿轮经过高频淬火磨削工艺，精度等级在6级以上。主轴箱采用强力汕液润滑形式，主轴前端采用迷宫密闭机构，可有效的防止漏油及外物进入主轴箱内。从而使的主轴刚性好、强度高、精度保持性好。
（三）钻杆箱部分：由22kW 三相异步电机拖动，采用六级换挡,转速范围20-400r/min，钻杆箱安装在进给托板上实现进给切削加工，无级调速。钻杆箱夹持钻杆，带动*高速旋转，实现工件、*的双回转；亦可任意实现单动作业。
（四）授油器部分：授油器部分的主要作用是：其一、向加工工件输入冷却液并密封。其二、支撑镗杆。其三、*导向。其四、支撑顶紧工件及工件定位。授油器配有蜗轮蜗杆传动的快速装置，既可以使授油器快速移动，又可避免授油器顶紧工件后后退，安全可靠。钻孔时，授油器供油，带*导向套，可控制*进给方向，保证加工精度。镗孔时，做镗杆支架用，内衬支撑套，可很好控制*进给方向。
（五）进给系统：拖板进给系统、箱体式滑鞍结构有效提高了滑鞍的刚性，同时支撑导轨跨度800mm宽，滑鞍及滑板树脂砂铸造，并进行人工时效处理，各导轨面为重要加工面。进给电机选用北京KND的交流伺服电机，通过齿轮箱变速后，再通过丝杠螺母装置带动拖板、钻杆箱进给和快速移动。
（六）冷却部分：在机床的后面，主要有油箱、泵站、输油管、储屑车和回油槽组成。冷却夜由油箱经油泵供到授油器，然后进入到切削部位，冷却并带走铁屑。泵站由3套泵组组成，可得到100L/min、200L/min、500L/min 3种流量。冷却液携带铁屑经排屑斗排到回油槽经过滤装置过滤后回到油箱，循环使用。
（七）排屑装置：钻孔时，主轴带动工件旋转，冷却液经过泵组和输油管进入到授油器，然后进入到工件被切削部位，冷却并带走铁屑，冷却液裹带铁屑由钻头内孔进入到钻杆然后经位于钻杆箱后端的排屑斗排到储屑车，经油槽和过滤装置后回到油箱。
（八）液压系统：液压站位于机床的后侧，向授油器输入液压油，起到工件的顶紧及授油器的夹紧作用。主要液压原件选用中国台湾朝田。
（九）工件中心架、托架：带有2个工件中心架，其中一个四点式闭式中心架，1个开式中心架。主要起到工件承重及调整、找正钻镗孔位置的作用。
（十）钻杆支架：支架为上下两半瓦结构，便于钻杆更换。主要起到支撑钻杆，控制钻杆的运动方向，吸收钻杆震动的作用。
（十一）电气系统：由电气控制柜、直流伺服驱动装置、英国欧陆直流调速器、交流伺服驱动装置、PLC及电气控制系统组成。电器元件全部采用正泰，使得机床的操作和使用更具合理化、人性化。（一）机床的加工精度：
钻孔时：孔径精度IT9-10。表面粗糙度：Ra≤12.5。
套料时：孔径精度IT9-10。表面粗糙度：Ra≤12.5。
粗镗时：孔径精度IT9-10。表面粗糙度：Ra≤6.3。
精镗时：孔径精度IT7-8。表面粗糙度：Ra≤3.2。
滚压时：孔径精度IT7-8。表面粗糙度：Ra≤0.4。
加工孔的直线度：≤0.15/1000mm。
加工孔的出口偏斜：≤0.5/1000mm。
切削速度：根据*结构、材料和工件材质确定，一般在50-100m/min。
进给速度：根据加工情况确定，一般在10-100mm/min。
（二）执行或参考标准：
1、国标 GB15760-1995 《金属切削机床安全防护通用技术条件》
2、国标 GB/T 5226-96《工业机械电气设备一部分：通用技术条件》
3、国标 GB/T16462《数控卧式车床 精度检验》
4、JB/T6088.1-2006《深孔钻镗床 第1部分 精度检验》
5、JB/T6088.2-2006《深孔钻镗床 第2部分 通用技术条件》
6、JB/T 8332.1-2006《重型深孔钻镗床一部分 精度检验》
7、JB/T 8332.2-2006《重型深孔钻镗床第二部分 技术条件》
（三）机床镗孔效率：
1、按照传统切削理论，切削加工效率ZW(cm3/min)可通过下列公式计算：ZW=v•f•ap (1)式中v—切削速度，f—进给量，ap—切削深度
2、由此可得：切削加工效率与加工材料及*有着很大的关系，根据贵公司工件材质、孔径及刚性镗刀来选择切削速度。以单刃刚性镗刀为例：切削速度以80-140m/min，进给量为：0.15-0.4mm/r，即可得出切削加工效率。