2MK2280-2A-12M双头钢管内圆砂轮磨床
2MK2280-2A-12M双头钢管内圆砂轮磨床配有两个砂轮磨头，采用砂轮对工件内圆去除表面氧化层。工件自转两个磨头分别从工件两端同时轴向进给完成整件工件磨削，工件可成批连续加工，具有加工精度稳定、加工成本低、劳动强度低的特点。磨削过程采用干磨方式，更能稳定控制磨削质量和改善生产环境，适合于钢管内壁氧化层磨削。
| 技术规格 | 参数 |
| 砂轮规格 | Φ250~Φ400×100mm（直径x宽度） |
| 砂轮粒度 | 10＃~36＃ |
| 工件直径范围 | Φ400~820mm （较小内径φ300） |
| 工件长度范围 | 4~12.5m |
| 工件材料 | 20钢 P91 15CrMo 12 CrMoV 1Cr5Mo等合金钢管 |
| 工件允许弯曲度 | 3/1000mm |
| 磨削压力 | 0.3-1.5kN |
| 表面粗糙度 | Ra≤12.5μm |
| 单个工件重量 | ≤12000kg |
| 单次磨削余量 | ≤0.2mm |
| 单头较大修磨量 | 10kg/h(去除铁屑量) |
| 砂轮线速度： | 60m/s |
| 托轮直径 | Φ400×170mm（直径×宽度） |
| 托轮转速 | 10～40r/min（变频可调） |
| 滑车轴向进给速度 | 0.1~4.5m/min |
| 磨头电机功率(2台) | 30kW |
| 托轮驱动电机功率(2台) | 7.5 kW (变频调节) |
| 磨头定位调整电机功率(2台) | 1.5 kW |
| 工件滑车驱动电机功率(2台) | 1.5kW |
| 磨头轴向进给电机功率(2台) | 3kW |
| 托轮开合调整电机(2台) | 1.5kW |
| 吸尘器电机功率(2台) | 5.5kW 风量：≥3500m3/h |
| 电源 | 交流3相380v 50Hz |
| 输入功率 | 80 kW |
| 气源 | 0.4Mpa~0.6Mpa 6m3/h |
| 运行噪音 | ≤85dB(A) (需制做设备整体护罩，本协议不包含整体护罩) |
| 机床外形尺寸 | 37000X4600X2000mm (长X宽X高) |
| 设备重量 | 约25T |
该机床主要由砂轮磨头机构（2组）、托轮及托轮滑车机构（2组）、磨头滑车机构（2组）、滑车轨道、电气控制系统、吸尘系统等几部分组成。
1、磨头机构
分两组磨头左右对称布置，每组磨头主要由磨头主体、磨头抬刀机构、磨头浮动机构等组成。
1)、磨头主体
主要由砂轮主轴、砂轮安装夹具、驱动电机、砂轮、铰链机构等组成。驱动电机是磨头驱动动力源。通过驱动电机带动砂轮高速旋转，配合磨头浮动机构调节压力使磨头沿铰链机构上下浮动，用砂轮压住工件内圆表面进行磨削。
2)、磨头抬刀机构
主要完成磨头的进给和退让功能。主要由减速机、抬刀气缸和丝杆螺母机构组成。该机构通过电机带动丝杆螺母调节磨头初始位置，再由气缸控制磨头的进刀和抬刀，其目的是保证磨头有一个恒定的抬刀量，以控制磨头接触工件外圆时的平稳性，防止磨头冲击工件。
3)、磨头浮动机构
采用气缸控制接触轮及砂轮的磨削压力，通过传感器反馈的电流信号自动调节比例阀进气压力，从而改变磨削压力的大小来控制磨削量。
2、托轮及托轮滑车机构: 该机构由两套托轮及托轮滑车机构组成。用于支承工件并驱动工件旋转。每组托轮及托轮滑车机构由托轮、托轮开合调整机构、托轮滑车及滑车驱动机构及工件轴向限位机构等组成。
托轮用于支承工件。
托轮开合调整机构由调整电机、丝杆螺母副及轨道组成。两个托轮分别安装在托轮座上，每个托轮座下装有四个滚轮可在轨道上滑动，通过驱动电机驱动丝杆螺母副可同步调整托轮开合位置来适应不同规格大小的工件磨削。
两个托轮座安装在托轮滑车上，托轮滑车通过四个滚轮可在驱动机构驱动下在滑车轨道上任意移动位置。以此来调节两托轮滑车机构的相对位置适应长度不同的工件磨削。两组托轮机构较大支承重量为12000kg。
工件轴向限位机构安装在其中一组托轮滑车上，用于限制工件轴向窜动。
3、磨头滑车机机构：两组砂轮磨头分别安装两组磨头滑车机构上，通过滑车驱动机构可驱动磨头轴向进给对工件进行磨削。滑车驱动机构可采用变频调速调节合适的轴向进给速度。滑车驱动采用链条传动。
4、滑车轨道：磨头滑车轨道及托轮滑车轨道均采用38kg/m钢轨制做。
5、除尘系统：该系统安装在机床的后方，主要YSYT-4除尘器和抽雾管路组成。其作用为降低机床的噪音和将磨削时形成的粉尘抽掉并过滤后排放。
6、电气控制系统
1)、系统功能：
①、完成设备主机、辅机以及各系统部件的电气控制和电动功能。
②、完成设备的半自动/手动加工控制。
③、对整个加工过程中的各个要素如气压不足、磨头过载、托轮驱动过载、托轮滑车过载、磨头滑车过载、吸尘器电机过载等进行实时监控和报警显示(声光报警提示)。
2)、系统配置：自动化控制设备及元件
①、对变频传动装置的主要配置要求：
● 进线配置开关（正泰或德力西）
● 出线滤波器（磁环滤波）
②、软件要求：
系统软件为*软件，提供PLC应用程序的源程序，数据库不加密。
③、PLC配置要求：
● 输入/输出点15%装机备用。
④、变频调速控制的电机选用变频电机。
3)、PLC信号
①、 开关量信号： DC24V
②、信号内容：待料信号、正在加工信号、故障报警信息（气压不足、磨头过载、断带）、磨具更换信号、冷却液位信号等。
4)、系统图：在设计审查时较终确定。
5)、甲方提供的电源条件
①、 低压： AC380V±10％，3相
②、 生产线低压配电方式： 3相 四线
③、 频率： 49-50.5Hz，或50Hz±2Hz
④、电气系统总装机容量： 80kW。
7)、乙方供货设备内部的控制电压要求（由乙方提供）
①、交流控制电压： AC220V，50Hz
②、直流控制电压： DC24V
③、电磁阀电压： DC24V
8)、对电气柜、操作台、接线箱的要求
①、电气柜靠墙单面安装、安装在车间内机旁现场（电气柜具体数量和安装位置在设计联络时较终确定）。
②、操作台（尺寸高1.0米，宽0.8米,厚0.45米）布置在设备的正前方2米处或操作室内。
③、外接电气元件必须经接线箱接入电气柜，其防护等级不低于IP54。
④、置于车间内机旁现场电气柜、操作箱、I/O箱、接线箱，防护等级不低于IP54。
⑤、动力线与控制线必须分开布线，以防干扰。
7、 气动系统
1)、系统功能：
①、满足磨头离开和接触工件。
②、满足在磨削过程中磨头具有的浮动性和接触工件压力的可调性。
2)、系统配置：
①、由储气装置、三联件、比例调节阀、压力表及压力表开关、电磁阀、调压阀、执行气缸及管线组成 。
②、元件采用西南气动元件厂产品，比例调节阀选用SMC产品。
3)、主要参数：0.4～0.6MPa
4)、系统图：见气动系统原理图，较终设计在设计审查时确定。
5)、主要元件的型号：见气动系统原理图，较终型号在设计审查时确定
所有机构的运动，通过操作台上的电气操作完成。
1、按工艺要求确定磨头的磨削方式及选择砂轮，并安装相应的砂轮。
2、按工件直径和长度调整托轮开合及滑车相对位置。并将工件置于托轮滑车上。
3、启动托轮驱动电机，由主动托轮带动工件旋转。
1)、磨头调整：磨削前，启动磨头抬刀机构，调整磨头的初始位置，使砂轮（砂轮）的下沿离工件的上端磨削面25mm左右，以保持磨削的较佳位置。
2)、通过变频器调节托轮驱动电机的频率，可改变工件的旋转速度。一般工件直径越大转速越低。(具体数据见使用说明书)
3)、通过变频器调节两组磨头轴向进给速度。(具体数据见使用说明书)
4)、将一组磨头快速移进工件内壁至工件长度中心处。
4、起动两组磨头电机，并起动磨头滑车机构及磨头进刀机构进刀对工件进行磨削。
控制系统自动调节浮动气缸压力从而调节磨头的磨削压力。
5、 整个磨削加工过程中应保障足够的冷却液和良好的降噪、防护抽雾。
6、 操作方式分为手动、半自动。
1)、手动方式：主要用于设备的调试、调整、检修等，实现各机构独立的动作。
2)、半自动方式：
①、主要的控制对象为磨头自动进刀或退刀；
②、用于设备的磨削加工。通过安装在磨头前端的位置传感器感应对有无工件后发出信号，控制磨头进刀或退刀及磨头的自动起动和停机。
（四）、润滑
1)、系统功能：对轨道面、转动面、丝杆等具有相对运动的表面进行润滑保护。
2)、润滑油型号： 20～30＃机油/钙基脂
（五）、介质消耗指标
1)、压缩空气： 单台用气量0.1m3/min（磨削时使用），
压缩空气压力正常为0.4~0.6MPa。
2)、供电要求： 电气系统总装机容量：80kW
（六）、设备的涂漆
乙方提供的全部设备颜色均按客户要求涂漆。
1)、所有设备、部件表面在实施防腐处理前，*清除铁锈、氧化皮、焊渣、油污、灰尘、水分等。
2)、在涂装前进行表面抛丸防锈预处理，除锈等级符合GB8923标准之规定。
3)、保护涂层涂料的类型
4)、选用国产优质涂料。
