对轧辊磨床冷却液净化系统的改造

　　冷轧厂轧辊磨床是从国外引进的。该磨床在冷轧厂过去的多年的生产历史中,可以说立下了汗马功劳,但是随着市场经济的不断发展,市场对产品的质量提出了更高的要求,要想使企业在激烈的市场竞争中立于不败之地,就必须提高产品质量，而轧辊磨床的装机水平及轧辊研磨精度在一定程度上制约着冷轧板的表面精度和产品的质量。
　　
　　对轧辊磨床的冷却液净化系统的改造
　　
　　轧辊磨床企业想要在激烈的市场竞争中立于不败之地,就必须提高产品质量，而轧辊磨床的装机水平及轧辊研磨精度在一定程度上制约着冷轧板的表面精度和产品的质量。因此,该磨床的装机水平急需得到提高,尤其是冷却液净化系统,仍为传统的沉淀式,是影响轧辊表面研磨质量和研磨效率的主要因素,是当前急需改造的项目。下面就对磨床的冷却液净化系统的改造作以详细的阐述。
　　
　　改造前存在的主要问题
　　
　　轧辊磨床原有的冷却液净化系统为落后的沉淀式,即冷却液通过沉淀槽,使部分铁屑及砂轮末沉入沉淀槽底部,经沉淀后的冷却液继续循环使用,该冷却液净化系统的主要弊端是冷却液净化不*,尚有大量的铁屑及砂轮末残存于冷却液中,这样,就给轧辊的研磨带来一系列间题。降低了轧辊表面粗糙度等级,影响了轧辊表面精度由于冷却液净化不好,缩短了冷却液使用寿命,不但需经常更换冷却液,而且还要频繁清理沉淀槽底部的砂轮末和铁屑,既增加了冷却液的消耗,又增强了工人的劳动强度,而且降低了磨床的效率。
　　
　　由于冷却液中残存大量砂轮末和铁屑,使得整个冷却液管道经常堵塞,影响了冷却液的使用效果,并给维修工作带来不必要的麻烦。因此，磨床的冷却净化液系统必须进行*改造。
　　
　　具体的改造方案
　　
　　为了使磨床的冷却液净化系统达到比较先进的水平,我们对国内有关厂家的轧辊磨床进行了详细的考察,初步确定了两个改造方案一是采用液一固两相分离的磁性分离器,其优点是能够把冷却液中的一个固相铁屑分离出来,投资较低,不足之处是冷却液中另一固相砂轮末仍不能得到*的分离.第二个方案就是采用液一固一固三相分离系统,其主要原理是冷却液先通过分离系统的磁分区,分离出*个固相铁屑,再通过纸带过滤区,分离出另一固相砂轮末,分离物全部流向同一渣桶。这样冷却液能够得到*、*的净化。经比较和技术论证,决定采用第二方案,一步到位,这样使得磨床冷却液净化系统的水平有了较大的提高,我们本着少花钱、办大事、不影响生产的原则,充分利用磨床大修并异地安装这一有利时机,对其冷却液净化系统进行改造,具体步骤如下：
　　
　　选购冷却液净化系统的关键设备液一固一固三相分离装置。经考察,决定选用国产的液一固一固三相分离装置及型高精度磁性分离系统。该设备具有先进水平,与进口同类产品相比毫不逊色,而且其结构简单,易于维护,过滤能力强,更适于生产要求。不影响磨床的搬迁和大修,能按时投入生产使用。该设备在宝钢热轧厂、武钢冷轧厂均已使用多年,效果很好。根据三相分离装置的外型尺寸,设计及绘制了冷却液地坑施工图,以便在搬迁施工中尽快完成地坑施工任务,为分离装置的安装做好准备。该项工作在磨床大修结束前全部完成。
　　
　　选用与过滤系统匹配的冷却水泵
　　
　　原冷却液循环系统无冲洗管路设施,这样使得大量的磨屑沉积于工件、床身和滑架床身间的水构内,每班都需人工清理,不但增加了工人的劳动强度,而且清理不干净。为此本次改造特增加了冲洗管路设施,能冲净沉积于水构中的磨屑,这样既可改善磨床的工作环境,降低工人的劳动强度,又利于磨床的保养。
　　
　　原磨床冷却液经研磨冷却后直接进入工件床身与滑架床身间的水沟,对床身有腐蚀作用,为此我们在本次改造中，用厚的铝板压制成一个外型与水沟断面一致的衬板,铺设在水沟表面并固定，这样可有效地防止冷却液对床身的腐蚀。
　　
　　通过上述一系列改造工作,不仅使磨床的冷却液净化系统得到了*的改造,使其达到了先进水平,而且又增设了冲洗管路设施和水沟衬板,完善了冷液循环系统,使整个磨床的装机水平得以改善。
　　
　　磨床冷却液净化系统改造完毕后,经过两年多的运行,基本达到了预期的目的和效果。主要表现在以下几点：
　　
　　磨床效率提高到改造前的1.5倍，主要原因是冷却液净化*,使用效果明显提高,降低了轧辊精磨及抛光所用时间，另外更换冷却液、清理砂轮末等辅助时间也明显降低。冷轧板质量得到改善，主要原因是轧辊研磨质量提高，表面粗糙值提高了两个等级，从而使冷轧板表面质量也有一定的提高。延长了冷却液使用寿命,降低了生产成本,冷却液的使用寿命由改造前的15天增至45天。