国内精密加工困境：如何让机床造出产品？

　　浅谈丝锥的生产
　　
　　目前国内有为数众多的丝锥生产厂家，但大多数企业还是在生产一些常规设备。这些生产企业不仅效率低，生产出的产品精度差，而且消耗大量劳动力。近两年，丝锥市场发生了较大的变化，这些变化具体表现了两个方面。，硬质合金丝锥的使用需求越来越大，但是很多传统企业不能胜任；第二，IT行业对小规格挤压丝锥需求快速增长，但因为IT行业变化很快，对供应商的批量供货能力要求极高，很多企业对设备更新换代一直存有犹疑。
　　
　　高品质丝锥制造有两种方式：，利用磨刀机的优势，在非标小批量丝锥应用领域中发挥设备高柔性的能力，满足市场需求；第二，采用德国HAUX的专用丝锥开槽机和德国SMS的系列丝锥磨床的组合以及德国SMS的丝锥测量仪，构建全新的批量丝锥制造体系，满足新的行业刀具需求。
　　
　　另外，要生产高品质的刀具产品，还需配备完善的测量仪器。很多企业都配备了价格昂贵的进口刀具测量仪，但是在磨刀机现场却没有配备相关的检测设备。于是经常可以见到数台磨刀机在空转，一群操作工在检测仪面前排队等候的场景。这样的加工效率实在太低了。企业可以考虑在1-2台磨刀机旁边配备一些测量仪，该类测量仪不一定具备非常完善的功能，但是具备现场加工所需的测量功能，可以马上就近对刀具的相关参数进行测量，以便操作者及时调整机床参数，极大的提高工作效率。
　　

　　如何培养设计技术团队
　　
　　国内现在弥漫着这样一种情绪“我为什么要花很大的代价培养人才？我培养的人才也许明天就被别人挖走了，还是去挖别人的人比较合适。”甚至有一些企业想：“好是国企去培养人才，我们私企高薪挖来用就好。”其实这是一种非常不正常的现象。试问大家都不培养人才，你到哪里去挖呢？如果你培养的人才为企业创造了可观效益，同时又享有相关的待遇，哪个人随便就可以挖走呢？
　　
　　这两年，“挖人才”的现象变得更加突出，国企也在适当提高人才的相应待遇，有些私企便觉得人不好找，可是就没有想过自己培养人才。这也是国内目前虽然可以购买先进的设备，但是没有人才的支持，只能制造二流甚至三流的产品。
　　
　　在德国，有60-70%的高中毕业生会进入职业技术学院学习。德国技术培训的内容非常完备，特别是在实际动手操作方面，这些职校毕业生都具有很高的水平。职校常年与相关行业的世界公司签订实习和见习合同，这些职业技术学院培养的人才在参加工作后也可以通过一系列的考试与进修进入工程师系统。假如你有机会进入一些历史悠久的欧洲制造公司进行现场观摩，你就可以看到一些白发苍苍的老者。他们是被公司老板返聘回来的老员工，他的儿子或者孙子也许在同家企业上班，他们专门为现场出现的特殊问题提供技术和经验咨询。据说，他们的收入甚至比一些副总还高，由此可见德国人对于技术人才的尊重。
　　
　　在国人的内心里一直有着这样的情节：看不起一线的操作人员，认为他们就只是干活的，将来没有出息。所以大部分人都不愿在一线操作岗位工作，稍微有点办法的人都想考大学，将来好选择管理岗位。因此，许多年轻的技术操作员素质越来越差，技术岗位上的人又与现场脱节，甚至设计一些根本就不符合实际情况的产品。对于此等现状，我建议企业在分配制度上向有能力的员工、现场操作人员、具备实际解决问题能力的人倾斜，利用引进进口设备的机会，对技术人员和操作团队进行多次培训。企业们可以利用研讨会等进阶培训，培养属于自己的人才。
　　
　　培养设计技术团队（包括现场操作人员）好和快的办法就是以新产品开发为契机，把设计人员、机床操作人员和市场开发人员组成一些研发试制小组，针对某项产品进行全力攻关。在此期间以解决问题为核心，调动团队的积极性，让技术人员参与具体的产品开发甚至考虑机床操作的问题。操作人员可以经历从产品设计到开发的阶段，了解技术人员的思路。经过几次这样的工作，就可以初步形成一只具备一定研发实力的团队。虽然，如果有机会能让一些有实战能力的人加入到团队中，这对技术开发会有较大助益。但人才的培养更多还是需要依靠企业内部的体系来培养和提高。
　　
　　另外，企业需要考虑人才的上升空间，打通人才的上升通道。技术人员可以通过工程师系统提升，现场技术人员可以通过技师通道提升。也可以设置现场工艺师、现场工程师等岗位为技术人员打通新的上升通道。
　　
　　总结：如何让的机床造出的产品
　　
　　A：把握市场定位，选择合适的机床，根据制造流程，选择配套专机，提高制造效率。
　　
　　B：着重于企业内部培养人才，通过新产品开发淬炼技术开发团队。
　　
　　C：不断总结技术经验，注重技术细节，提升对机床的理解。
　　
　　D：开拓思路，充分发挥机床的能力，拓展新兴的市场领域。
　　
　　E：提高工作效率，把粗加工与精密加工分离，发挥精密机床的精度优势开发高附加值产品。