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轧辊是轧钢设备的核心成型部件，其表面粗糙度直接影响钢材轧制质量、成品光洁度及轧辊使用寿命。在轧辊车床精加工过程中，受切削速度、进给量、切削深度及刀具参数等因素影响，轧辊表面易出现刀纹、振纹、划痕等缺陷，导致粗糙度超标。为解决生产中表面精度不稳定问题，本文针对轧辊车削工艺进行参数优化，有效提升轧辊表面加工质量。
在常规加工工艺中，参数匹配不合理是粗糙度超差的主要原因。多数生产线为追求加工效率，采用大进给量、高切削深度的加工模式，极易引发刀具振动，形成规律性刀纹。同时，切削速度过低易产生积屑瘤，划伤轧辊表面；速度过高则会加剧刀具磨损，导致切削刃钝化，进一步恶化表面质量。此外，刀具磨损、机床刚性不足、冷却润滑不到位，也是造成粗糙度不达标的关键辅助因素。
本次工艺优化以降低表面粗糙度、兼顾加工效率为核心，对车削关键参数进行匹配调整。粗加工阶段保留适中切削余量，去除毛坯缺陷与氧化皮，为精加工奠定基础。精加工阶段重点优化三项核心参数：适当提高主轴切削速度，避开积屑瘤生成区间，保证切削过程稳定；减小进给量，弱化刀具残留高度，从根源降低表面刀纹；采用小切深分层切削，规避单次切削抗力过大引发的机床振动。
同时配套优化辅助工艺条件，选用耐磨陶瓷涂层刀具，提升刃口锋利度与耐用度，定期检查更换磨损刀具；优化切削液喷射方式，采用全覆盖喷淋冷却，及时带走切削热量与铁屑，避免表面灼烧、划痕。此外，加工前校准机床主轴跳动、紧固工装夹具，消除设备刚性偏差带来的加工误差。
工艺优化后，通过批量生产验证，轧辊加工表面纹理均匀规整，无明显振纹、刀痕，表面粗糙度稳定控制在工艺要求范围内，合格率大幅提升。优化方案在不显著降低生产效率的前提下，有效解决了轧辊表面精度不稳定的难题。该参数优化思路简单可行，适配各类常规轧辊车床加工场景，可为轧辊精密车削加工提供可靠工艺参考。
