今日焦点
往期回顾
一、作业前准备与参数核对
确认物料信息一致：
核对料库中板材材质、厚度、尺寸与生产任务单匹配，严禁混放相似规格板材；
检查末端执行器状态：
真空吸盘无破损、气路无泄漏（压力≥–80kPa），电磁吸盘表面清洁无铁屑；
验证程序与坐标系：
调用对应工件的上下料程序，确认机器人路径、抓取点、放置点坐标已校准。
二、上料操作规范
自动识别与取料：
启动后系统自动读取RFID/二维码，机械手精准定位料位，禁止手动干预取料过程；
板材平稳吸附/夹持：
真空系统需显示“吸附成功”信号后方可提升，避免中途脱落；
移送至加工台：
机器人沿预设安全路径运行，到位后通过定位销+视觉辅助精确定位，误差≤±0.1mm。
三、下料与废料处理
成品与余料分离：
切割完成后，系统自动识别成品轮廓，优先抓取成品送至质检区，余料滑入废料筐；
多层堆叠防护：
下料区设置高度传感器，防止堆叠过高导致倾倒；
异常停机响应：
若检测到板材变形、未切割或定位失败，系统自动暂停并报警，操作员须复位确认后方可继续。
四、安全联锁与环境管理
激光互锁机制：
上下料过程中，激光主机处于“待机”状态，仅当防护门关闭、机器人退出加工区后才允许出光；
区域安全防护：
激光舱与上下料区设置光栅、急停按钮及声光报警，人员误入立即停机；
定期清理粉尘：
每班次结束清理导轨、吸盘及传感器表面金属粉尘，防止信号干扰。
