我国机床*目前的年销售额大约为145亿元，其中硬质合金*所占的比重不足25%，但国内制造业所需的硬质合金*已经占据*的50%以上，这种盲目生产已经严重满足不了国内制造业对硬质合金*日益增长的需求，从而形成了中市场的真空状态，zui终被国外企业所占据。
　　
　　加工一个工件大概的成本构成：机床成本30%、固定间接成本25%、操作人员20%、原材料20%、*5%.客户选购*，除了看重是否能够完成加工质量外，更看重如何降低工件成本并实现更高的产品利润。但是从节省成本角度上，*所占的成本只有5%左右，相对而言是很低的。所以，*企业的服务意识要从*本身转向工件的整个价值链，以大幅度降低客户的生产成本。而着眼点放在工件的整个生产过程中，包括设备运行时间、zui低废品率、产量提高和的人员利用率。按照这个思路，*企业应该为所有客户构建从采购和计划开始，跨越整个生产过程本身，直到*的废弃处理和回收利用的品牌增值方案。这个方案有四个标准化服务模块，包括规划、生产与物流、维修、培训与专业知识。
　　
　　只占5%左右的*成本通过在不断完善全过程服务方案，能够降低20%到50%的生产成本，充分体现品牌的价值所在。中国开始专注高质量*市场近年来，我国多个制造领域的技术发展给*带来了新的要求。如汽车*必须具有、高稳定性和化的特点，而随着汽车产业的不断发展前进，新的要求应运而生，从技术上来看，主要有重载化、复合化、特殊化、标准化、高速化及品种多元化的趋势。在航空航天制造领域，随着钛合金、高温合金等难加工材料的广泛应用，如何正确选择、合理使用*进行高质量切削加工已经成为一个非常重要的行业性话题。近水楼台先得月，国产*本应在为上述制造领域提供*服务中具有天时、地利、人和的优势。
　　
　　但实际上，进口*基本上占据了机加工行业的用户，特别是在汽车发动机制造车间、飞机发动机制造企业机加工车间或汽轮机制造车间，、高精度的机加工*中几乎被进口*垄断，很难看到国产*的踪影。而国产*大多应用在中、低要求的客户群里，如农业机械、摩托车、农用车、通用机械及中低档的机械制造工业。不仅如此，制造业粗放式发展导致机床和*的发展极不平衡，据介绍，目前国外发达国家数控机床和*的消费比为2：1，而国内的比例过低，*消费总额还不到机床消费总额的1/5.很多制造企业花大价钱购买机床，却在*消费上缩手缩脚，舍不得购买**，传统*的市场需求*居高不下，这也是国内很多*企业不愿进入**生产的重要原因。