冲床压力机部件结构及工艺分析
       1 根据开式冲床零件结构特点分析，制造中存在以下技术难点:
        ①零件属于厚料小孔冲裁工艺，冲压加工难度大;
        ②冲床冲裁6个细长腰形孔时，凸模易失稳折断、凹模刚性、结构强度难以保证;
        ③3个圆环形凹槽采用数控冲床切削加工，切削难度大，加工周期长，若采用冷挤压加工，可以进步工效，减轻劳动强度。因为冲床零件圆环形凹槽尺寸精度高，必需要有公道的模具结构和准确的开式冲床冲压工艺方法保证。
        汽车空调磁吸盘零件，材料为10钢，料厚6.0mm，孔深比t/D（料厚/孔径） ≥1，加工工艺方法为深孔冲裁，细长腰形孔之间的孔边距为5mm。零件出产批量大，零件表面要求磨削加工至厚度5.5mm，表面粗拙度要求几=0.8μm。零件有3个深度0.8mm圆环形凹槽，加工精度要求高，还平均分布6个细长腰形孔，其宽度为3.0mm。
        2 冲压成形方案比较及选择
        冲压、成形工艺方案主要根据零件材料特性、结构特点与要求来选定。因为深喉冲床零件的制造枢纽在6个细长腰形孔的冲裁和3个圆环形凹槽的加工，其工艺设计主要应考虑零件制造工艺的编制及公道的模具结构。详细钢板冲床工艺方案有以下3种:
        （1）复合冲孔、落料→液压机压制3个圆环形凹槽→分2次冲制6个细长腰形孔、磨端面。
        （2）复合冲孔、落料→液压机压制3个圆环形凹槽→1次冲制6个细长腰形孔→磨端面。
        （3）复合冲孔、落料→分2次冲制6个细长腰形孔→车3个圆环形凹槽→磨端面。
        方案（1）由机械冲床加工3个圆环形凹槽改为液压机压制3个圆环形凹槽，实现了无切削加工，但是要分2次冲制6个细长腰形孔，加工工序多，零件尺寸难以协调保证。
        方案（2）是在方案（1）的基础上由2次冲制6个细长腰形孔改为1次冲制6个细长腰形孔，减少了1道冲孔工序，而且采用液压机压制3个圆环形凹槽，既进步了工效又实现了无切削加工，所以该方案为*加工工艺方案。
        方案（3）因为分2次冲制6个细长腰形孔，由机械加工3个圆环形凹槽。该方法多了1道冲床型号冲孔工序且采用机械加工圆环形凹槽，故零件出产周期长用度高，且6个腰形孔位协调性较差，因此该方案虽可行但不可取。
        3 冲床压力机的压槽模
压槽模结构。工作时将冲孔落料后的毛坯用定位销8定位在凹模上，凸模下行时先将毛坯压入凹模框，凸模继承下行，因为毛坯的内孔和外圆均被凹模约束，毛坯在液压机的巨大压力下（450kN），材料产生塑性变形。凸模上的3个凸槽在液压机的压力下将毛坯冷挤压出3个凹槽，槽深在1mm左右。限位块3避免压槽过深，可通过试模确定限位块高度。凸模压至下止点后上行，这时气垫通过顶杆、卸料板将毛坯顶出。
制件3个圆环形凹槽尺寸精度要求高，原采用数控压力机切削加工，切削难度大，加工周期长，制造用度也高，现采用冷挤压加工，可进步工效，减轻劳动强度，但必需要有公道的冲床压力机。模具结构和准确的工艺方法保证。