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详细介绍
平底铣刀
属于立铣刀的一种。
铣刀形状有很多种，普通铣床和数控铣床加工槽与直线轮廓、铣镗加工中心上加工型腔、型芯、曲面外形/轮廓用。
铣刀大体上分为：
1.平头铣刀，进行精铣或粗铣，铣凹槽，去除大量毛坯，小面积水平平面或者轮廓精铣；
2.球头铣刀，进行曲面半精铣和精铣；小刀可以精铣陡峭面/直壁的小倒角。
3.圆鼻铣刀，进行曲面变化较小，狭小凹陷区域较少，相对平坦区域较多的粗铣。
4.平头铣刀带倒角，可做粗铣去除大量毛坯，还可精铣细平整面（相对于陡峭面）小倒角。
5.成型铣刀，包括倒角刀，T形铣刀或叫鼓型刀，齿型刀,内R刀。
6.倒角刀，倒角刀外形与倒角形状相同，分为铣圆倒角和斜倒角的铣刀。
7.T型刀，可铣T型槽；
8.齿型刀，铣出各种齿型，比如齿轮。
9.粗皮刀,针对铝铜合金切削设计之粗铣刀,可快速加工.
铣刀常见有两种材料：高速钢，硬质合金。后者相对前者硬度高，切削力强，可提高转速和进给率，提高生产率，让刀不明显，并加工不锈钢/钛合金等难加工材料，但是成本更高，而且在切削力快速交变的情况下容易断刀。
平底钻铣刀设计的大容量顺畅排肩槽和带外形，能有效提高在斜面加工和圆弧面加工钻削效率，同时提高了加工孔的位置精度及质量，节省打预前孔时间及刀具更换时间，常见的加工方式是在斜面及曲面上钻孔时，都是需要一把铣刀铣平面后，由钻头来加工达到加工要求，增加辅助换刀时间及刀具加工成本，且表面质量差。
[0003]在斜面及曲面上加工孔时，先采用铣刀在斜面或曲面上加工一平面，再经过机床更换钻头，用钻头进行加工，增加了刀具成本，同时也增加了机床换刀辅助时间，加工后表面质量差。现有加工方法在斜面加工和圆弧面加工钻削时，需要铣刀与钻头两把刀具完成加工，刀具成本较高，在实际加工过程中，增加机床换刀时间，影响加工生产效率，加工时钻头产生摆动，孔表面质量差或孔壁产生台阶，造成加工零件报废。
针对上述存在的问题，本实用新型的目的是提供一种提高内孔加工表面质量，减少工件加工不良的平底钻铣刀。
[0005]本实用新型的技术方案是:一种平底钻铣刀，包括铣削刃1、韧带2、钻铣刀刃带3、排肩槽4，所述钻铣刀刃带3与所述韧带2螺旋配合形成导柱，所述铣削刃I位于所述导柱的顶端，所述排肩槽4位于所述铣削刃I的后刀面5、第二后刀面6与螺旋槽7的交接处。
[0006]与现有技术相比，本实用新型的有益效果是:
[0007](i)本实用新型由原来的两把加工刀具整合一把平底钻铣刀加工，降低刀具成本，减少机床换刀辅助时间，提高内孔加工表面质量，减少工件加工不良，提高加工生产品质。
[0008](2)本实用新型缩短了机床换刀时间，降低了刀具成本，提高了斜面或曲面上孔加工的广泛性，提高了工作效率，提高了工件加工表面质量，大幅提高了加工生产品质。
[0015]图中:1-铣削刃，2-韧带，3-钻铣刀刃带，4-排肩槽，5-后刀面，6-第二后刀面，7-螺旋槽，8-平底钻铣刀，9-曲面工件，I O-斜面工件，11-钻铣刀，12-钻头。
【具体实施方式】
[0016]下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的说明。
[0017]如图所示，一种平底钻铣刀，包括铣削刃1、韧带2、钻铣刀刃带3、排肩槽4，钻铣刀刃带3与韧带2螺旋配合形成导柱，铣削刃I位于导柱的顶端，排肩槽4位于铣削刃I的后刀面5、第二后刀面6与螺旋槽7的交接处。
[0018]实施例:
[0019]本实用新型为平底钻铣刀一体设计，其钻铣刀在斜面或曲面上加工孔时，铣削刃I先对斜面或曲面进行平面铣削，铣削范围切入到韧带2圆周接触时，进给速度以正常钻头切肖IJ参数进给，排肩槽4将铁肩排出，钻铣刀刃带3与韧带2配合形成导柱，使钻铣刀摆动大大降低，从而达到良好的加工孔壁表面质量。本实用新型缩短了机床换刀时间，降低了刀具成本，提高了斜面或曲面上孔加工的广泛性，提高了工作效率，提高了工件加工表面质量，大幅提尚了加工生广品质。
[0020]上面结合附图对本实用新型的实施方式作了详细的说明，但是本实用新型不限于上述实施方式，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下做出各种变化。
【主权项】
1.一种平底钻铣刀，其特征在于，包括铣削刃(I)、韧带(2)、钻铣刀刃带(3)、排肩槽(4)，所述钻铣刀刃带(3)与所述韧带(2)螺旋配合形成导柱，所述铣削刃(I)位于所述导柱的顶端，所述排肩槽(4)位于所述铣削刃(I)的后刀面(5)、第二后刀面(6)与螺旋槽(7)的交接处。
【摘要】本实用新型公开了一种平底钻铣刀，包括铣削刃(1)、韧带(2)、钻铣刀刃带(3)、排屑槽(4)，所述钻铣刀刃带(3)与所述韧带(2)螺旋配合形成导柱，所述铣削刃(1)位于所述导柱的顶端，所述排屑槽(4)位于所述铣削刃(1)的后刀面(5)、第二后刀面(6)与螺旋槽(7)的交接处。本实用新型由原来的两把加工刀具整合一把平底钻铣刀加工，降低刀具成本，减少机床换刀辅助时间，提高内孔加工表面质量，减少工件加工不良，提高加工生产品质。
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