树脂砂铸件

是统称，在造型、制芯前砂粒表面上已覆有一层固态树脂膜的型砂[1]  、芯砂称为覆膜砂，也称壳型(芯)砂。它   早是一种热固性树脂砂，由德国克罗宁(CRONING)博士于1944年发明。 树脂砂铸件就是把原砂和树脂混合后形成树脂砂，把树脂砂打入模具型腔中，通过加热或催化剂方法使其成型，成型后的坭芯再放入浇铸模具中进行浇铸。 树脂砂铸件具有表面粗糙度小，尺寸精度高，品质好的特点。

优点

1、树脂砂型刚度好，浇注初期砂型强度高，这就有条件利用铸铁凝固过程的石墨化膨胀，有效地消除缩孔、缩松缺陷，实现灰铸铁、球墨铸铁件的少冒口、无冒口铸造。

2、实型铸造生产中采用聚苯乙烯泡塑模样，应用味喃树脂自硬砂造型。当金属液浇入铸型时，泡沫塑料模样在高漫无边际金属液作用下迅速气化，燃烧而消夫，金属液取代了原来泡汪塑料所占据的位置，冷却凝固成与模样形状相同的实型铸件。

3、相对来说，消失模铸造对于生产单件或小批量的汽车覆盖件，机床床身等大型模具袍之传统砂型有很大优势，它不但省去了昂贵的木型费用，而且便于操作，缩短了生产周期，提高了生产效率，具有尺寸精度高，加工余量小，表面质量好等优势。

大型树脂砂铸件均采用树脂砂、消失模实型铸造，单件达到40吨以上，年生产量在8500吨左右。包括床身、工作台、立柱、龙门顶、连接梁。材质均为   细腻的灰口铸铁HT200-HT300，   的配比，   高的抗拉抗弯强度，使您购买无后顾之忧。    流行的热处理工艺，使铸件应力变形减少到   小度。长久使用   趋于稳定。 本厂   承接大型超长机加工，铣刨镗均可。比如一套2*8米龙门铣、刨床床身（床身总体长度达到16米），铸造时分成两节来铸，粗加工时也可分两次进行，但精加工时，可把它们连接到一起，利用本厂3。2*16米的龙门刨床整体加工，保证了16米床身整体的直线度和机床的   后加工精度。

树脂砂铸件的材质有哪些特点是：机床座身铸件尺寸较大，长可达数米；质量可达10t以上，壁厚在15～30mm。其要求为：具有良好的精度稳定性和减震性，较高的弹性模量，适宜的抗压强度，适中的硬度以及优异的耐磨性；在工艺上要求良好的铸造性能，具有较高抗变形能力，且易于切削加工，并要求较低的生产成本，如可用冲天炉进行熔炼，采用较少量的合金元素等。要满足上述要求，其显微组织应为珠光体组织，加上长度小于250tim且分布均匀的A型石墨，还要求有   数量的二元磷共晶。我国机床铸件一般采用HT250和HT300孕育铸铁件作为材质。为了提高机床的使用年限，广泛使用各种合金铸铁，如P-Cu-Ti铸铁、Cr-Mo-Cu铸铁以及V-Ti铸铁等。为了提高机床的耐磨性和可靠性，其材质向高强度、高刚度方向发展。①在较高的碳当量，如≥3.5%时，通过提高废钢的比例，如达so%；提高铁液的过热温度，如达1500℃；采用多元复合孕育剂，如含Ca、Mn、Bi的硅铁，使铸铁的牌号达到HT350。 ②调整铸铁成分中的Si与c和Mn与Si的比值，在碳当量为3.4%～3.8%时，将Si/C从o．4～o．5提高到o．7～o．8；Mn/Si从o．5～o．6提高到1．o～1适当加入少量稳定珠光体的元素如Cr、Cu和Sb、Sn等。

树脂砂铸件质量好，废品率低，但若在原辅材料选用、工艺设计、造型（芯）操作、生产管理等方面控制不当，铸件也会产生不少缺陷，甚至成批报废。相关员工了解和掌握呋喃树脂砂铸件常见缺陷及其防止措施很有   。

气孔与针孔     呋喃树脂砂透气性很好，但比各种无机类铸型的发气量高，综合看来较易发生气体类缺陷。

产生原因：

（1）目前   *指标树脂加入量（质量分数）为0.6%～0.8%，国内为0.8%～1.0%，但也有不少厂家树脂和固化剂加的很多，树脂w（N）量过高，加上型（芯）未   硬化即行浇注等因素，使发气量增大，引起气孔类缺陷。

（2）原砂粒度偏细，透气性降低（要求粒度是30/70，原砂水分的质量分数低于0.2%）。

（3）涂料质量不良水分过高或干燥不充分，使砂型（芯）残留水分较高。

（4）旧砂   不良，使系统中砂的灼减量失控，微粉含量超标，造成发气量增大，透气性降低。

（5）浇注时铸型（芯）尚未充分硬化。

（6）工艺设计不当。如浇注系统设计不良，浇注速度慢，压头过低，砂芯出气方案不当等。

（7）操作不当引起。如造型（芯）时未考虑砂芯排气，合型时未将砂芯出气道与砂型排气孔连通，或出气口未封好，浇注时铁液钻入，上涂料时局部堆积严重，以致干燥不充分，芯头被涂料封死，影响砂芯排气，浇注速度过慢或断流，使浇注系统未被金属充满。

防止措施：

（1）树脂和固化剂加入量要符合标准，要选用糠醇含量高，尿素含量少的低N树脂。根据季节不同，选用合适的固化剂品种，千方百计降低粘结剂加入量。充分硬化后，合型浇注，尤其是旧砂   回用条件下，铸钢件树脂w（N）控制在1%以下，铸铁件也应控制在5%以下。在混砂前的树脂中加入占树脂质量2%～0.3%的硅烷，可有效地提高粘结强度，从而降低树脂用量。

（2）使用浓度较低的挥发性涂料，点火干燥后，铸型有残留醇分的危险。总之，涂料的浓度调整到“30"波美以上。另外，挥发性涂料溶剂中可能有变质酒精或含水分较高的酒精，点火干燥不   ，使铸型内有残留水分，这是产生气孔的重要原因，故要求涂料中溶剂含水分不大于5%。除了应注意涂料的溶剂质量外，合箱前还应对铸型进行喷火干燥处理。

（3）造型后硬化所需时间随气温、湿度、固化剂加入量、固化剂种类等因素的不同而变化，一般要经过十几小时以后才能反应   ，未反应   的铸型发气量较高，在冬季尤其应注意砂芯   好能做隔天使用，外型也起码应保持6～8h以上再浇注，起模时间   好不少于20min，硬化后也不宜久放，否则起模困难。

（4）有机   砂的灼减量与铸型的发气量成正比，与气体缺陷有密切关系，铸铁的灼减量应低于3%，而微粉含量应控制0.5%以下。另外，尽量降低砂铁比S/M，为此，对批量重复生产的铸件可采用专用砂箱，减少吃砂量，或采用钢板焊制各种形状中空箱框或隔板，安放在砂箱转角或代替型砂充填在箱内，也可在距型腔   距离处理入旧砂块或泡沫塑料块等，一般将S/M比控制在3以下为宜。

（5）浇注时应掌握好速度，决不能中途断流，浇注开始后还应点火引气等。

（6）造型工艺要注意下列情况：树脂砂的宏观透气性很好，但浇注时有机物发气速度较快，只靠分散出气还来不及，为及时排除型腔气体要适当增加上型出气，在上型的大平面及凸起部位，应设置出气孔（可在合箱前用电钻钻出，或在造型前在木模上放好气销，（扁型规格80㎜×10㎜，80×8㎜，圆形规格ф20㎜）。同时，设计浇注系统要注意直、横、内浇道的封闭性，注意直浇道的形状，防止金属液发生紊流，将空气卷入，使呋喃树脂燃烧产生   多气体，通常选用F直：F横：F内＝1.5：1.25：1的封闭浇注系统为宜。原则上采用底注较为   合理。浇注系统要认真上好涂料，假如直浇道较深，要以陶瓷管来代替。