螺纹磨床告诉你，如何加工孔和螺纹是现代制造工艺的一个关键领域。螺纹孔加工需要高质量的螺纹加工工艺及其钻削螺纹底孔的质量。即使再好的进口丝锥也无法挽救非常差质量的孔。

攻螺纹的关键要求是精度，换句话说，要满足位置、角度和表面粗糙度等方面的公差要求。在攻螺丝的过程中是难以补偿位置度、圆度、直线度或圆柱度的任何误差。影响钻削的因素包括钻头的制造公差——清晰且显而易见的，其他还有材料、冷却、润滑、工况稳定性和切削参数等，

ISO2306等标准规定并推荐螺纹底孔的钻头直径。在公差范围内尽量选择直径大的钻头尺寸，可提高加工经济性，并能降低丝锥崩刃等风险。钻头应尽量保持锋利以降低孔表面的加工硬化。

为消除定位精度等的误差，是在同一台机床上一次装夹钻削螺纹底孔和攻螺纹。这是通常的高效解决方案。为防止任何方向的“窜动”，工件在加工过程中必须夹紧，而这种“窜动”很容易会降低螺纹质量，甚至丝锥破裂。如果必须在不是一次安装的机床上进行钻削和攻螺纹，采用径向浮动刀柄可消除机床主轴和孔之间一些轻微的不同轴。

螺纹磨床丝锥的选择是根据类似镀钛钻头的标准：螺纹类型、公差等级以及工件材料。丝锥应始终保持锋利，以获得匀整的螺纹表面。一个根本性的选择是在针对特定应用工况的专用刀具和可对不同材料多种类型进行加工的多用途通用刀具之间取得平衡。也就是说要平衡高效率和高通用性。

进口丝锥的螺纹底孔直径比切削丝锥大。由于其加工过程是塑性工件材料的孔表面螺纹挤压变形的过程，所以挤压出的螺纹小径一般小于螺纹底孔的直径。

用带90度主偏角的阶梯钻钻埋头底孔，有助于丝锥切入孔内，并减少毛刺形成。平滑切入孔内可避免“钟形口”(在孔口的锥形误差)。

切削参数必须谨慎选择。攻丝的切削速度应明显低于钻削。选择正确的进给也很重要，特别是在同步攻螺纹的场合。使用浮动丝锥刀柄时，推荐的进给是丝锥螺距的95-97%，以使丝锥攻出的螺纹具有正确的螺距。

ET丝攻具有扭矩限定功能的浮动丝锥刀柄，以确保丝攻能自由地作轴向移动，并在丝锥要攻至盲孔底部的场合保护其不会破损。安全离合器必须具有正确的扭矩设置。
最后，使用大量切削油(切削液)可减少摩擦，改善表面粗糙度。在攻盲孔螺纹时可能会遇到切屑排出的问题，充分的切削液能促进切屑的排出。

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