对防止或减轻弯管缺陷的产生，弯制出符合要求的管件，就应在弯管过程中采取相应的对策加以解决。在产品设计结构允许的范围内，应尽可能设计较大的弯曲半径。对于前面提到的几种常见缺陷，应有针对性的采取措施。
1、对于圆弧外侧变扁严重的管件，在进行无芯弯管时可将压紧模设计成具有反变形槽的结构形式，以减轻弯曲时的变扁程度。对于有芯弯管，应及时检查芯棒的磨损情况，保证芯棒与管子内壁间的单边间隙不大于0.5mm，同时，安装芯棒时的提前量要适当。
2、小半径弯管时圆弧外侧减薄时弯曲工艺的特性决定的，是不可避免的，但应采取措施克服减薄量过大的情况，常见的有效方法是使用侧面带有助推器和尾部带有顶推装置的弯管机。工作时助推或顶推机构推动管子向前，抵消管子弯制的部分阻力，改善管子剖面上的应力分布状态，是中性层外移，从而达到减少圆弧外侧减薄量的目的。助推和顶推速度根据弯管实际情况确定，使其和弯管速度相匹配。
3、对于管子圆弧外弯裂的情况，应首先保证管材具有良好的热处理状态，排除管材的因素后再检查压紧模的压力是否太大，并调整使其压力适当。检查芯棒直径是否过大，直径大事要进行修模，并保证芯棒与管内壁有良好的润滑，同时采取适当措施，避免机床抖动。
4、对于圆弧内侧起皱，应根据起皱位置采取对应措施，若是前切点起皱，应向前调整芯棒位置，使芯棒提前量适当，已到达弯管时对管子的合理支撑；若是后切点起皱，应加装防皱快，并使其安装位置正确，还要调整压紧模块的压力是压力适当；若圆弧内侧全起皱，除调整压紧模使压力适当外，还要检查新棒直径，直径太小或磨损严重时应更换芯棒。
综上所述，在管件弯制过程中，由于工艺及操作不当等原因，可能会使弯制的管件产生不同类型、不同程度的缺陷，尤其当管件弯制半径较小且模具间的位置及力量搭配不当时，产生缺陷的可能性更大。因此，针对不同类型的缺陷具体分析其产生的原因，并根据不同情况采取对应措施，如调整好模具各件之间的位置及压力、选择适用的芯棒、良好的润滑、加装防皱模及助推装置等，均可减轻直至消除缺陷的产生，从而得到较好的弯制管件。
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