水处理系统设备

水处理系统设备，煤直接液化项目产生的污水共分为 4 类，分别是高浓度含硫污水、低浓度含油污水(含生活污水)、催化剂废水和含盐废水。高浓度含硫污水主要是煤直接液化生产过程中产生的含硫、酚类等有机物的废水;低浓度含油污水主要是各装置塔、容器等放空、冲洗排水，机泵填料函排水及厂区生活污水等;催化剂废水是煤直接液化催化剂制备过程中产生的含铵的工业废水;含盐废水是指循环水场排污水、电厂废水等产生无机盐类的工业污水。针对上述 4 种工业废水，煤制油分公司本着“清污分流、污污分治、分质回用”的原则，分别采用了不同的工艺及组合模式进行处理，分质回用，污水经处理后达到*要求。　

 【江西科丰环保有限公司】本工厂主要生产MBR膜一体化污水处理成套设备，设备不产生污泥，不加药，含膜反冲洗功能，永bu堵膜，一罐搞定。可委托加工/贴牌生产/安装培训/免费安装调试/。合同承诺出水达*A排放标准，欢迎来工厂参观考察。

　2 1000吨生活污水处理污水处理*工艺应用

2.1 水处理系统设备

　水处理系统设备主要处理全厂含油污水、生活污水及煤制氢气化污水等，要求进水 COD 质量浓度小于 1 000 mg/L，采用了活性污泥 A/O 处理法，包括生化隔油、涡凹气浮、推流鼓风曝气、二次沉淀和多介质过滤工艺，装置处理能力为 204 m3/h，将装置内含油污水和厂区以及生活区含油污水在生化系统处理，其出水直接进入污水深度处理系统继续处理。

　2.2 高浓度污水处理工艺应用

　　高浓度污水指经汽提、脱酚装置处理后的出水，主要包括煤液化、加氢精制、加氢裂化及硫磺回收等装置排出的含硫、含酚污水，设计规模 100 m3/h。采用高级催化氧化 + 高效曝气生物滤池工艺 + 臭氧氧化组合工艺处理高浓度污水，来水经过涡凹气浮、溶气气浮、中和池、pH 破乳调节池、高效催化氧化单元、混凝沉淀池、多介质过滤器、高效生物曝气滤池(3T-BAF，分为厌氧、缺氧、好氧三段 15 级，生化停留时间达 100 h)、臭氧氧化系统等工段后，进入深度处理 A/O池和 MBR 膜池，进一步处理后，回用于循环水系统和全厂回用水系统。煤直接液化高浓度污水是煤制油项目*的工艺污水，其 COD 质量浓度高可达到 10 000 mg/L，含杂环类芳烃、酚类等难降解的有机物且废水有毒性。

　　2.3 含盐污水处理工艺应用

　　2.3.1 含盐污水预处理工艺

　　含盐污水预处理工艺主要处理全厂循环水场排污水、除盐水站酸碱中和废水和深度处理脱盐回用工艺的 RO 浓水，采用混凝沉淀、微滤和反渗透双膜工艺进行处理，产生的 RO 浓液与电厂废水混合后，进入含盐废水降膜循环蒸发工艺再处理，RO 产品水直接进入深度处理精制反渗透单元，处理后回用于电厂补水。

　　2.3.2 含盐废水和铵废水蒸发工艺

　　含盐废水和铵废水蒸发工艺主要采用 GE 公司的两效蒸发器，*效蒸发器主要处理含盐废水，第二效蒸发器主要处理煤直接液化催化剂制备单元排放的铵废水，通过进料罐、盐种投加系统、板式换热器、除氧器、蒸发器、旋流分离器、空冷器、减温减压器等设备进行处理，其一效蒸发器的产品水直接回用于电厂，产生的浓液进入含盐浓水分质结晶单元处理，终产生的钠产品外卖，杂盐进行填埋处置，产品水直接回用于精制反渗透单元，处理后回用于电厂;二效蒸发器产生的产品水直接进入污水汽提进行脱氨后，回用于催化剂制备单元，产生的浓水直接通过铵结晶装置，生产铵化肥外卖。

　2.3.3 含盐浓水和铵浓液结晶工艺

　　含盐浓水分质结晶装置包括预处理系统和结晶系统，结晶系统包括钠结晶系统和杂盐结晶系统。分质结晶装置主要处理含盐废水蒸发器产生的浓缩液，其主要成分为钠，其次为氯化钠、多种无机盐杂质和有机物。按照生产要求，将浓盐水进行结晶处理，对固体杂盐进行资源化利用，实现含盐废水的*。实际运行中，一效蒸发器系统排出的浓盐水水量 15 m3/h， 浓盐水的含盐质量浓度约为 120 000mg/L，此时，浓盐水分质结晶*装置回收的总产品水量约 13.6 m3/h，系统总的水回收率约为 91 。分质结晶装置的设计规模为 15 m3/h，产出钠结晶盐 0.7 t/h~1.4 t/h，杂盐 1.1 t/h~1.4 t/h，滤饼约0.31 t/h，回收产品水 13.6 t/h，蒸汽凝液 13.2 t/h。

铵废水主要来自催化剂制备单元，主要经污水处理场的*装置二效蒸发器进行蒸发处理，处理后的浓缩液再去铵结晶装置进行处理，设计处理能力 12 t/h，进水中盐质量浓度为 375 000 mg/L~475 000 mg/L，总悬浮固体质量浓度为 50 000 mg/L~100 000 mg/L，脱水后的铵产品 70 t/d 外卖化肥厂，实现了铵废水的*，从而取得良好的经济效益和社会效益。铵蒸发结晶单元进行的铵浓缩液处理采用单效蒸发工艺，主要设备有减温减压器、加热器、水冷器、真空泵、旋流分离器和离心机。来自蒸发工序的浓缩液(70 ℃~90 ℃)进入浓缩结晶室的上部闪蒸。蒸发室液温度控制在 52 ℃~65℃，经加热、蒸发、结晶，无机盐全部以固态的形式析出，用给料泵将高浓度浆料送至旋流分离器，再到离心机脱水。脱水后的固态物含水质量分数约为 5 ，由汽车运至铵堆场，外卖给化肥厂。离心母液返回至离心母液桶，再用泵打至结晶循环泵入口，继续蒸发、浓缩、结晶，无母液外排，蒸发产生的二次凝液直接回用于催化剂制备单元循环使用，实现了铵废水*。

   水处理系统设备

 2.4 深度处理工艺应用

　　2.4.1 深度处理 AO 和 MBR 工段

　　深度处理MBR工段接纳的污水分别为生活污水和低浓度含油污水生化池出水、高浓度污水臭氧氧化出水及脱盐回用工段的超滤反洗排水，主要工艺采用生化处理 A/O 工艺和 MBR 膜处理工艺，处理后出水经检测合格后，一部分至脱盐回用工段的原水罐，另一部分至生化回用水池，回用于全厂循环水系统;处理后出水若检测不合格，出水则经现有活性炭吸附后，进入滤后水池，再经泵提升至脱盐回用工段的原水罐。

　　2.4.1 脱盐回用工段

　　脱盐回用工段主要接纳深度处理 AO 和 MBR 工段合格产品水或不合格产品水经过活性炭吸附后的合格水，经超滤和反渗透处理后，产水有 3 个去向，一是去产品水罐，经泵送至电厂替代新鲜水;二是用于全厂回用水管网，替代新鲜水;三是作为深度处理区域内的用水。反渗透产生的浓水经泵提升至含盐废水缓冲罐再处理。

　　2.4.2 产品水精制工段

　　水处理系统设备，产品水精制工段为另一独立工序，主要接纳含盐废水预处理 RO 产品水、含盐废水一效蒸发器产品水、汽提后的铵蒸发器产品水、锅炉排污水及经多介质过滤器处理的超滤反洗排水，经过超滤、反渗透处理后，产品水直接回收至产品水罐，经泵送至电厂回用替代新鲜水，反渗透浓水经泵提升至生化回用水池补充循环水系统回用。深度处理各工段进出水水质见表 4。

　　3 煤直接液化污水处理其他系统

　　3.1 污泥处理系统

　　煤直接液化项目污水处理装置系统内的污泥主要来源于隔油池排泥、气浮排泥、活性污泥、油泥浮渣等，首先将污泥收集在剩余污泥池和油泥浮渣池内，通过污泥泵排至三泥脱水罐(共 6 组)，进行重力沉降，沉降后的污泥再通过污泥输送泵，打入离心脱水机进行脱水，脱水后污泥的含水质量分数可以达到80 左右。脱水后的污泥回收至湿污泥料仓，通过螺杆泵输送至污泥干化系统进一步脱水，其干污泥的含水质量分数可以达到 10 左右，干污泥直接送自备电厂燃煤锅炉掺烧处置。

　　3.2 恶臭气体治理系统

　　恶臭气体治理单元主要收集污水场内含油污水隔油池、生活污水缓冲池、气化废水气浮系统、高低浓度涡凹气浮、三泥脱水罐、生化系统 A/O 池及高浓度高效曝气滤池等排放的恶臭气体。这些气体经气体收集系统收集，首*入生物除臭装置预处理段进行隔油、温度调节、除尘及增湿，然后进入生物除臭主体设备，废气中的污染物与生物除臭装置的生物填料中的微生物接触，被微生物捕获降解、氧化，使污染物分解为无害的 CO2 和 H2O，未*降解的、难降解的化合物经离子氧二次氧化为无害的物质，净化后的废气由风机抽出，直接从排气筒排放。在废气浓度很低、营养物质不足时，由循环泵提升循环箱中的营养液到生物填料床顶部，均匀的喷淋在生物填料上，为微生物提供营养，促进微生物生长繁殖。生物净化成套装置采用经特别筛选过的生物滤料，并将筛选的微生物菌种固定在生物滤料上，生物滤料由耐腐蚀塑料格栅板承托，实现均匀布气供氧。在生物除臭设备内部，固定了多种生物菌种(脱硫菌、BTMB 苯系化合物降解菌)，以适应复杂的废气成分。经过恶臭气体处理后的废气达标排放。

　　3 存在的问题与探讨

　　神华鄂煤直接液化项目污水处理装置已经运行10 a 时间，还存在一些问题和需要改进的地方。

　　(1)含盐系统蒸发器管束的快速清洗疏通方法还需要进一步研究探讨。

　　(2)高浓度污水系统生物曝气滤池内填料的运行使用寿命一般为 5 a，需要寻找更长使用周期的填料来替代。

　　(3)由于煤直接液化催化剂废水携带煤粉较多，需要研究去除煤粉的设施。

　　(4)煤气化废水中所含煤粉和悬浮物较高，需要考虑设置去除废水悬浮物的设施。

　　(5)煤直接液化项目污水处理单元运行成本较高，需要继续研究探讨装置内节能降耗、节水减排等措施，以降低污水处理运行成本。

　　总之，通过近几年的技术攻关和技术改造，污水*工艺在煤直接液化项目污水处理装置中的应用实现了真正的污水*， 污水回用率达到了99.6 以上，为煤化工项目污水处理*起到了示 范作用。