陶瓷吸片

陶瓷吸片用哪种材料加工比较好近几年以来，在国外精细陶瓷总体的发展趋势是；门类变得越来越多，品种越来越齐全，使用范围愈来愈广阔，已经形成当前上活力的陶瓷行业。精细陶瓷产品已在微自动化装置、电子技术、汽车发动机、敏感传感器、新能源等方面广泛应用，形成高涨的生产热潮与激烈的市场竞争局面。钧杰陶瓷拥有掌握成熟精密陶瓷产品生产工艺的技术人才，主要生产氧化锆陶瓷、氧化铝陶瓷材料的各种精密陶瓷产品，生产的精密陶瓷产品被广泛应用于量具、泵阀、锂电池、半导体、电子电器、智能穿戴、激光、石油、化工、医疗、食品、光伏、*、航空航天等行业领域。想进一步了解更多氧化锆陶瓷。

    当前，在精密陶瓷行业中，碳的排放主要来源于产品成型时使用的粘结剂。它们大多是含有碳的有机化合物，并在排塑和烧结过程中分解排出形成含碳气体的排放。精密陶瓷的批量化生产过程中主要使用钢模压制成型、等静压成型、热压注射成型三种成型方法，下文将对这三种成型的方法所产生的碳排放存在的优缺点进行对比。

    一、钢模压制成型;
    钢模压制成型方法是将含有少量粘结剂、具有一定粒度配比的陶瓷粉末放入钢模中在液压机上压制成具有一定形状的和一定密度的胚体。胚体中有机粘结剂含量一般约3到5%。成型压力一般是40到100MPa。钢模压制成型适合形状简单、尺寸较小的产品。其优点是容易实现自动化连续生产和较低的碳排放，因此在工业生产中得到较大的应用。缺点：胚体密度容易不均匀，依赖压力的不同胚体的密度一般为到50%左右。碳排放量约为3到5%左右。;

    二、等静压成型
    等静压成型方法是通过施加各向同等高强压力从而使陶瓷粉料一边压缩一边成型的方法。等静压力达到300MPa。一般先用钢模压制法预压胚体再实施等静压二次压制得到较高密度的陶瓷胚体，其中密度可达60%。和钢模压制相比，等静压成型具有以下优点：能压制复杂形状的零件；因为成型压力是从各个不同的方向传递，压胚密度分布更加均匀、压胚强度更高；压制模具制作较方便，寿命较长，成本较低；碳排放量与钢模压制产品比较接近。缺点：压胚尺寸与形状不容易精确控制，生产效率较低，设备投资大，操作工艺复杂；在高压下操作，容器及其它高压部件需要特别的防护措施。碳排放量为3到5%左右。; 陶瓷吸片用哪种材料加工比较好

    三、热压注射成型
    热压注射成型是将聚合物注射成型方法与陶瓷制备工艺相结合而发展起来的一种制造陶瓷零部件的新工艺。陶瓷热压注射成型的制造过程主要包括四个环节:

    （1）注射喂料的制备：将合适的有机载体与陶瓷粉末在一定温度下混炼、干燥、造粒，得到热塑性注射用喂料；

    （2）注射成型：混炼后的注射混合料于注射成型机内被加热转变为粘稠性熔体，在一定的温度和压力下高速注入金属模具内，冷却固化为所需形状的坯体，然后脱模；

    （3）脱脂：通过加热或其它物理化学方法，将注射成型坯体内的有机物排除；

    （4）烧结：将脱脂后的陶瓷素坯在高温下致密化烧结，获得所需外观形状、尺寸精度和显微结构的致密陶瓷部件。

    陶瓷精密注射成型的胚体中热塑性有机聚合物的含量会因应陶瓷粉末的粒径分布不同而有差异，但总体来说约为13到18%。在碳排放方面，若仅使用热脱脂，碳排放量将是钢模压制成型和等静压成型的4~6倍，这也是陶瓷热压注射成型的主要缺点。陶瓷吸片用哪种材料加工比较好