精密齿轮加工方法之五:剃齿加工

　　精密齿轮加工方法之五：剃齿加工的相关说明分别如下，供参考了解。

　　剃齿加工属于展成法，它和磨齿加工工艺为齿轮精加工所用，剃齿加工可以提高齿形精度和齿向精度，减少齿面粗糙度，需要在专门的剃齿机上进行。

　　一、齿轮剃齿加工：

　　1、剃齿刀的轴线与工件轴线夹β角,以便使剃齿刀与工件能够正确啮合。

　　2、剃齿加工时,由剃齿刀带动工件做旋转运动。

3、剃齿刀与工件的接触点A的速度可分解为切向速度和剃削速度。

4、切向速度带动工件旋转,剃削速度使齿轮的齿侧面沿剃齿刀的齿侧面滑移,从工件齿面上切下极薄的切屑。

5、在剃齿过程中,剃齿刀时而正转,时而反转,可剃削工件的双面。

二、齿轮剃齿的特点：

　　1、剃齿刀带动工件旋转,二者形成无侧隙的螺旋齿轮自由啮合运动。剃齿加工的生产率高，加工一个中等尺寸的齿轮一般只需2～4 min，与磨齿相比较，可提高生产率10倍以上。

　　2、剃齿属于自由啮合的展成加工，机床无展成运动传动链，故机床结构简单，机床调整容易。与插、滚齿不同。

　　3、剃前齿轮硬度在22-32HRC范围时,剃齿刀校正误差能力,如果齿轮材质不均匀,含杂质过多或韧性过大会引起剃齿刀滑刀或啃刀。

　　4、剃齿是齿形的精加工方法,因此剃齿前的齿轮应有较高的精度,通常剃齿后的精度只能比剃齿前提高一级。

　　5、剃齿余量的大小对剃齿质量和生产率均有较大影响。

　　6、剃齿时,为了减轻剃齿刀齿顶负荷,避免刀尖折断,剃前在齿跟处挖掉一块。

　　7、合理的确定切削用量和正确的操作也十分重要。

　　8、剃齿加工精度一般为6～7级，表面粗糙度Ra为0.8～0.4μm，用于未淬火齿轮的精加工。

三、齿轮剃齿的运动：

　　1、切削运动：刀与工件的相对滑动,相对滑动速度即为切削速度。

　　2、纵向进给速度(双向)。

　　3、径向进给运动：为保证刀具与工件间的无隙啮合,并保证齿面间的工作压力，工作台每双行程后应作径向进给。

四、齿轮剃齿的应用：

　　1、剃齿不能修正分齿误差。剃齿前的齿形多用滚齿加工。

　　2、剃齿广泛用于未淬过火(HRc35以下)的直齿或斜齿圆柱齿轮的精加工,精度可达7~6级,表面粗糙度Ra值可达08~04μm。

　　3、剃齿刀的设计、制造麻烦,价格较高,适用于大批量生产的场合。