大型数控镜面火花机 数控镜面火花机的使用越来越普及,设备本身精度高,刚性较大,可以选择合适的生产用量,加工速度也高,通常可以达到一般设备的三到五倍.
大型数控镜面火花机数控镜面火花机的使用越来越普及，设备本身精度高，刚性较大，可以选择合适的生产用量，加工速度也高，通常可以达到一般设备的三到五倍。当一个产品需要更改使用时，通常只需更改控制代码即可，这样可以大大缩短交付时间，提高生产效率。
当工作台在载荷作用下移动时，床身会发生不同程度的变形。当加工较重的电极时，立柱也会变形。这些变形必须控制在一定范围内，床身和立柱的刚度越高，变形越小。床身、立柱的刚度越高，对结构设计合理性的要求就越高，保证其具有足够的刚度，减少变形，承受主轴载荷和运动部件突然加速时的惯性力，而在结构设计中还需要考虑减少温度变化引起的变形。
大型数控镜面火花机
数控镜面火花机加工精度差主要表现为：内孔加工表面粗糙度值高、铰出的内孔不圆、铰出的孔位置精度差、孔的内表面有明显的棱面、铰孔后孔的中心线不直、孔径增大、孔径缩小等。
1、加工孔径增大原因：铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺、切削速度过高、进给量不当或加工余量过大、铰刀主偏角过大、铰刀弯曲、铰刀刃口上粘附着积屑瘤、刃磨时铰刀刃口摆差差、切削液选择不合适，还有可能是机床本身的问题，主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏、也有可能出现上述问题。
2、内孔表面粗糙度值高产生原因：加工内孔表面粗糙度高，产生的原因较多，可能是由于切削速度过高、切削液选择不合适、铰刀主偏角过大、铰孔余量太大、铰孔余量不均匀或太小、刃口不锋利、铰切削刃带过宽、铰孔时排屑不畅、铰刀过度磨损，还有可能是选择的铣削刀具和零件材料不匹配等原因。
3、铰出的孔位置精度差原因：可能是由于导向套磨损、导向套底端距工件太远、导向套长度短、精度差以及主轴轴承松动等原因造成。
安全操作的前提更是科学使用的要求。遵守操作规程，不仅是保证操作人员的人身安全，也是保证数控镜面火花机正常使用工作的前提。
粗糙度是数控镜面火花机的主要工艺指标之一。加工表面的粗糙度是能影响到加工质量的因素，粗糙度除了由机床加工性能决定外，还由加工面积决定。加工表面越大，加工形状越复杂，加工深度越深，就越难以获得精确的形状。至于工件数据，镜面加工一定要选用镜面钢，有些数据无法达到镜面加工的效果。
镜面越好，可调空间就越小，对其加工的适应性越强。对于复杂多变的加工类型，整体加工效率优势明显。这个指标只适用于机床的粗加工效率。在实际加工过程中，本设备的加工效率往往取决于其加工效率，通过应用比较，可以客观评价其加工效率。
应考虑高光火花加工产品的现状。选择适合加工要求的镜面设备和产品的具体细节，当然也要根据加工工艺来选择。首先，我们一定不要忘记售后服务。镜面电火花加工主要用于复杂的模具型腔，特别是在操作复杂的表面抛光时，所以它可以省去人工抛光的工序，可以提高工件的性能，对缩短模具的生产周期，具有非常重要的意义。
机床商务网