1、集成化

   传统的压铸企业只专门生产压铸件，产品交由下游集成厂商装配，其生产模式及工序均比较简单，这种传统模式在整体产业链较为简单、zui终产品装配简便、零部件数量较少的情况下还是适用的。随着现代生产过程变得日益复杂，zui终产品总装企业对于供应链效率要求逐步提高，市场对零部件集成化的要求越来越高，一些压铸企业亦逐步由单一的压铸件生产厂商转变为压铸/加工/装配的压铸集成件厂商。

   2、新技术

   随着现代工业的发展，各行业对压铸件品质的要求越来越高，生产难度较大的大型、薄壁、厚壁压铸件的市场需求亦日益扩大，推动着新的生产技术不断产生，如真空压铸、高真空压铸、超高速压铸、超低速压铸等。

   现代工业的另一个重要标志是自动化水平。*压铸厂商能够实现全自动生产，生产效率高、质量稳定。国内大部分压铸厂商自动化水平较低，大量工序需要人工处理，导致质量稳定性较差。随着市场对产品质量的要求越来越高，一些较大的国内厂商正在逐步提升其自动化水平，减少人工操作工序，与*水平的差距正在逐步缩小。

   3、新材料

   材料是现代工业zui重要的基础之一，新材料的应用往往能带来产品的更新换代、技术革新甚至技术革命。在压铸行业，新材料的应用层出不穷，主要包括两个方面，一是新合金材料的出现，如镁合金压铸等；二是对原有合金材料的配方进行改进，使之获得原有合金不具备的性能，从而能够开发出新产品、应用于新领域。

   4、快速反应

   在汽车等领域，随着经济的发展，市场竞争日趋激烈，产品更新换代的速度亦逐步加快。下游企业为了满足市场需求，需要不断推陈出新，这也使得上游压铸厂商的产品种类多、变化快，对压铸厂商的快速反应能力提出了更高的要求。为了提高快速反应能力，压铸厂商必须提高其研发能力，努力充实技术积累，对研发工作进行规范化、系统化管理。

   快速反应的阶段是同步研发。一些*压铸厂商能够与下游客户实现同步研发，即参与客户产品的初始研发过程，与客户共享研发数据，从而能够准确把握市场需求。随着国内企业研发水平的逐步提升，一些*企业亦在努力提高其参与同步研发过程的程度。

   5、专业化

   压铸设备系通用设备，在相同的设备下，更换模具后即可实现不同类型产品的生产，因此国内大多数压铸厂商均走多元化路线，产品种类多、下游行业分布广泛。然而厂商大多为专业化厂商，只生产少数几个领域的压铸产品甚至只生产一个领域内的少数几种压铸产品。造成这种差异固然有中国经济发展迅速、各下游行业均需求巨大的原因，亦是中国压铸行业发展时间较短的体现。