麻花钻按其功能的不同，可以分为三部分：1.钻柄钻头上供装夹用的部分，并用以传递钻孔所需的动力（转矩和轴向力）。2.钻颈位于刀体和钻柄之间的过渡部分。通常用作砂轮退刀用的空刀槽。3.钻体钻头的工作部分。由切削部分（即钻尖）和导向部分组成。
　　
　　麻花钻加工精孔的操作技巧
　　
　　1、正确刃磨切削角度及提高表面粗糙度：
　　
　　钻头与铰刀比较，有相似的地方。如有两条主切削刃和副切削刃，副切削刃呈螺旋形，并有刃带和倒棱，可以增加切削的平稳性。只要将钻头的切削角度及表面粗糙度，参照铰刃的要求加以改进和提高。基本上就具备了类似铰刃的条件，所以能扩钻精度较高的孔。磨出第二顶角（2?2）。根据加工材料的不同一般?2≤75°。例:加工铸铁类时，2?2=75°，加工钢类时2?2=50°。新切削刃长度约为3～4mm，并将它和副切削刃的连接处，用油石研去0.2～0.5mm的小圆角，也可将外缘尖角全部磨成圆弧刃。
　　
　　特别注意:两条新切削刃要对称，这样就可以形成粗、精加工的联合切削刃，减少切削厚度和切削变形，提高修光能力，改善散热条件，有利于提高孔的表面粗糙度。磨出副后角。在靠近主切削刃的一段棱边上，磨出副后角a01=6°～8°，并保留棱边宽度为0.1～0.2mm，修磨长度为4～5mm，以减少对孔壁的摩擦，提高钻头寿命。磨出负刃倾角。一般刃倾角l=-10°～-15°，使切屑流向待加下表面以避免擦伤孔壁，有利于提高孔的表面粗糙度。后角不宜过大，一般为a=6°～-10°，以免产生振动，增加稳定性，提高孔的精度。切削刃的前、后刀面用油石研磨，使其粗糙度达Ra0.4。
　　
　　2、确定合理的切削用量在切削用量中，对孔精度影响较大的分别是切削深度和进给量，对钻头的使用寿命影响较大的是切削深度和切削速度。为此，应分别控制切削深度、切削速度和进给量。切削深度:不受加工孔直径大小的影响，一律在钻精孔前保留0.5～1mm的切削深度，粗糙度不大于Ra6.3，以避免大切削量，减少热量，避免产生冲击和振动，消除冷作硬化，提高加工质量和延长钻头使用寿命。切削速度:钻削铸铁类时，切削速度v=20m/min左右。钻削钢材类时，切削速度v=10m/min左右。换算成机床转速，可根据钻精孔直径和相应材料的切削速度确定。N=1000V/（pD）。进给量:尽量采用机动走刀f=0.1mm/r左右。但直径小于5mm的小钻头，因强度弱，只能用手动进给。阀门
　　
　　3、冷却润滑液：因钻精孔系精加工，其精度和表面粗糙度都较高，并且切削负荷小，故应选择以润滑为主的冷却润滑液。采用10%～20%的乳化油水溶液。
　　
　　直柄麻花钻的参数：
　　
　　为了减小钻孔时导向部分与孔壁间的摩擦，直柄麻花钻自钻尖向柄部方向逐渐减小直径呈倒锥状。直柄麻花钻的螺旋角主要影响切削刃上前角的大小、刃瓣强度和排屑性能，通常为25°～32°。
　　
　　螺旋形沟槽可用铣削、磨削、热轧或热挤压等方法加工，钻头的前端经刃磨后形成切削部分。标准直柄麻花钻的切削部分顶角为118，横刃斜角为40°～60°,后角为8°～20°。
　　
　　由于结构上的原因，前角在外缘处大、向中间逐渐减小，横刃处为负前角（可达－55°左右），钻削时起挤压作用。为了改善直柄麻花钻的切削性能，可根据被加工材料的性质将切削部分修磨成各种外形（如群钻）。
　　
　　直柄麻花钻的柄部形式有直柄和锥柄两种，加工时前者夹在钻夹头中，后者插在机床主轴或尾座的锥孔中。一般直柄麻花钻用高速钢制造。镶焊硬质合金刀片或齿冠的直柄麻花钻适于加工铸铁、淬硬钢和非金属材料等，整体硬质合金小直柄麻花钻用于加工仪表零件和印刷线路板等。