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详细介绍
卧式加工中心主要结构特点描述
是本公司自主精心设计制造的主导产品，采用流行的倒T型动柱式整体床身结构，整机结构布局合理，具有足够的强度、刚性和稳定性，维修工艺性好。机床经重复实验其动态性能好、运动精度控制准确、加工精度稳定且保持性好；可在一次装夹中完成轮廓铣削和平面铣削，可以进行四个面的铣削、钻孔、扩孔、镗孔、铰削、攻丝等多种工序。zui适用于中、小批量、多品种的箱体零件以及复杂形状表面的加工，节省工装，缩短生产周期，提高加工精度。广泛用于机械、电子部门的各行各业，是现代化国防工业、汽车制造、拖拉机、模具、轻工机械中以及机床行业技术改造、设备更新换代所必需的产品。
1.采用流行的T型动柱式、整体床身结构，合理的布筋优化了排屑结构及导轨润滑回收系统，提高了铸件的整体刚性和外观品质。
2.机床标配容积式润滑系统，各油路上油情况一目了然（分配器上有出油指示杆，润滑系统加压时储油，指示杆伸出，润滑系统卸荷后注油，指示杆收回）从而实现了各进给轴的精确润滑。
3.机床各进给轴的滚珠丝杠轴承采用稀油润滑，实现了机床免维护、润滑效果好等优点，提高了滚珠丝杠的使用寿命、抑制了温升、提高了机床精度。
4.机床三轴进给系统的安装支撑部件（电机座及轴承座）*靠机加保证，大幅度提高装配效率及装配质量，精度保持性大幅提高。
5.标准BT50环喷主轴，并配以气幕保护装置，*避免了切削液和粉尘等渗入；主轴套筒循环油冷却，确保主轴精度并延长使用寿命。
6.机床主轴箱标准主传动系统采用大功率（11/15KW）双绕组（星形-三角形绕组瞬间切换）宽域伺服电机驱动，zui大扭矩可达286N.m，zui高转速6000 r/min。亦可选配同步带轮+ZF双速齿轮箱1:1及1：4两档变速传动，实现低速大扭矩及高速大功率。
7.机床内预留螺旋排屑器接口，配置切削冲刷装置能及时的将切屑自动排出，避免切屑对机床的热影响，保证机床加工的高精度。
8.针对汽车制造行业对机床的精度，效率，稳定性等方面的苛刻要求及原有机床在此行业四年多来的使用情况，我们的机床工作台台面（分度单台及数控单台）选配6路液压源接口，满足了汽车制造行业客户的需求，为zui终客户降低了用工成本，提高了生产效率。
9.机床各种形式的工作台（分度单台、分度交换台、数控单台、数控交换台）的蜗轮蜗杆系统由油脂润滑升级为稀油润滑，使用工况大幅好转、延长了其使用寿命、提高了传动效率、并降低了运动时产生的温升对机床的不良影响。
10.机床分度单台及分度交换台的蜗轮、蜗杆都为键连接，链接可靠、稳定。
11.机床工作台抬落信号直接检测旋转部件（大齿轮），减少了传动环节，降低了成本，提高了机床可靠性。
12.根据汽车制造行业的要求，机床工作台的形式由T型槽改为螺纹孔，这样对工装夹具方面提供了方便；没有了*T型槽二次加工精度难以保证的情况，而且工作台的刚性，稳定性大大提高。
13.机床工作台台面标配中心套，安装简单，调整方便，真正意义上解决了机床回转中心与工装夹具回转中心*重合的难点，为zui终客户提高了装夹效率及装夹精度。
14.机床垂向下铠甲防护帘与Z向导轨护罩的对应接口处做到了严丝合缝，无铁屑残留。
15.机床主轴箱传动系统的同步带宽度增加为85mm，提高了主轴切削刚性和抗震性。取消了主电机同步带轮挡边，在主轴同步带轮上增加挡边，对主电机系统的安装，固定提供了方便。
16.机床主轴松拉刀位置的调整简单，可靠。松刀盘与松拉刀油缸的活塞通过精密螺纹连接在一起，调整松刀位置只需旋进或旋出松刀盘，调节与主轴拉刀杆末端的距离，从而实现精确调整顶刀量，然后调整锁紧盘的位置，将松刀盘锁死。
17.机床主轴的环喷喷嘴位置进行了优化设计，分别放在主轴的左，右两侧，解决了机床残留切削液在换刀时污染*刀柄的问题。
B轴标配为鼠齿盘（1°x360）定位的分度工作台，定位精度高、精度保持周期长。
各轴导轨均采用进口重载滚柱直线导轨,预加载荷为V3级，承载高，精度稳定。
交换台采用主动防护旋转式结构，抬起油缸支撑740mm抗颠覆能力强偏载稳定，旋转动作采用伺服电机驱动，机械结构简单维修方便，交换平稳，精确，可靠。
卧式加工中心主要规格参数
| 项目 | 单位 | HMC－50S | HMC－63S | HMC-80S |
| 工作台规格 | mm | 500×500 | 630×630 | 800×800 |
| 工作台数量 |
| 1 | 1 | 1 |
| T型槽尺寸（数量-宽×节距） | mm | 5-18×100 | 5-22×125 | 5-22×160 |
| 工作台zui大载重 | kg | 500 | 800 | 1200 |
| 分度工作台 |
| 1°×360等分（可选BRT0.001°） | ||
| X轴行程 | mm | 700 | 1000 | 1300 |
| Y轴行程 | mm | 590 | 740 | 900 |
| Z轴行程 | mm | 580 | 800 | 900 |
| 主轴中心线到工作台面距离 | mm | 120－710 | 60－800 | 180－1080 |
| 工作台中心至主轴端面距离 | mm | 200－780 | 150－950 | 100－1000 |
| X／Y／Z轴快速移动速率 | m/min | 30/30/30 | 24/24/24 | 24/24/24 |
| 切削进给速率 | m/min | 0.005-6 | ||
| 主轴电机功率（额定/断续） | kW | 9／11 | 11／15 | 15／18.5 |
| 主轴输出扭矩（额定/断续） | Nm | 115/210 | 143/286 | 263/442 |
| 主轴转速范围 | rpm | 45-6000 | 45-6000 | 45-6000 |
| 主轴锥孔形式 |
| BT40/BT50 | BT50 | BT50 |
| 刀库容量/换刀时间（刀对刀） | 把/sec | 24（刀臂式）/3 | 24或30（刀臂式）/6 | 40（链式）/6 |
| 32（链式）/3 | 40（链式）/6 | 60（链式）/6 | ||
| 定位精度（VDI标准） | mm | 0.012 | 0.016 | 0.020 |
| 重复定位精度（VDI标准） | mm | 0.008 | 0.010 | 0.012 |
| 转台定位精度/重复定位精度 | ＂ | 10/5 | 10/5 | 10/5 |
| 数控系统 |
| FANUC 0i-MD (可选：FANUC 0i-mate-MD／西门子828D等) | ||
| 气源压力 | MPa | 0.5～0.7 | ||
| 机床重量 | kg | 12000 | 15000 | 18000 |
| 外形尺寸（长×宽×高） | mm | 2880×3500×2940 | 5380×4300×3260 | 6140×4300×3660 |
| 主要配置：中国台湾产主轴、刀库、气动部件、滚柱丝杠、冷却水泵等，进口NSK轴承、关键电气元件等。 | ||||
标准配置
| 规格 | 备注 |
| 1、数控系统：FANUC 0i MD；8.4″彩色LCD显示器 |
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| 2、地脚螺丝及垫块 |
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| 3、RS－232接口及通信电缆 |
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| 4、电柜空调 |
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| 5、工作照明灯 |
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| 6、三色警示灯 |
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| 7、Z轴平衡装置(可选配氮气平衡系统) |
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| 8、冷却系统(水冷、气冷) |
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| 9、主轴自动松拉刀、吹气装置 |
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| 10、气动、润滑系统 |
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| 11、X轴不锈钢伸缩导轨防护罩装置 |
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| 12、Y轴不锈钢伸缩导轨防护罩装置 |
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| 13、Z轴不锈钢伸缩导轨防护罩装置 |
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| 14、刚性攻丝 |
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| 15、移动式MPG |
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| 16、隔离变压器 |
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| 17、刀库 |
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| 18、机床钣金防护(全封闭) |
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| 19、工件清洁用qiqiang |
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| 20、工具及工具箱 |
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| 21、标准随机附件 |
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| 22、技术资料 |
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| 23、威诺克自行开发的功能软件包 |
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威诺克自行开发的功能软件包
- 智能机床故障汉字诊断系统（标准配置）
对出现的1000号以上报警除显示报警号和报警内容外，新增加了在屏幕上直接以汉字显示出详细的排除措施，大大方便了客户维修工作，缩短故障排除时间。
- 简易*寿命管理（选择配置）
通过简单使用的方法，以*使用时间或次数判断*寿命，寿命到期后系统发出提示信息提醒操作者及时更换*，降低工件废品率。
- 多种加工模式功能指令（标准配置/选择配置）
提供多种孔加工模式/表面铣削加工模式/型腔粗精加工模式/侧面粗精加工模式等宏指令程序包，可在程序中用特殊G代码和M代码直接调用。
①、孔加工模式（M210/M211/M212/M213/M214等指令）： 标准配置
②、表面铣削加工模式（G210/G211/G212等指令）： 选择配置
③、侧面粗精加工模式（G213/G214/G215等指令）： 选择配置
④、型腔粗精加工模式（G216/G217/G218/G219等指令）： 选择配置
- 主轴立/卧转换精镗加工功能（选择配置）
当机床立式主轴通过自动或手动转换为卧式主轴（如安装卧式侧铣头）时，通过执行指令代码，可自动实现侧面镗孔精加工（镗刀头径向自动让刀）的特殊要求，反之也可由侧面卧式加工方式转换为立式加工方式时自动实现精镗加工之让刀要求。
- 快速移动和切削进给的反响间隙分别补偿（标准配置）
针对机床实际使用时进给速变化情况，如快速—快速、快速—进给、进给—快速、进给—进给这4种正/反向的转换，机床的实际间隙量有所不同。由于在出厂时对快速移动或切削进给分别进行了反向间隙测量，并通过软件实现了上述4种情况下补偿与之相匹配的的间隙量，从而提升了机床的动态定位精度，满足较高精度的加工。
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