高速加工是指使用超硬材料*，在高转速、高进给速度下提高加工效率和加工质量的现代加工技术。高速切削技术的问世，加快了汽车、模具、航空、精密机械等产品的更新换代速度，引起了这些部门技术的两次革命。从20世纪90年代开始，高速加工在国内外掀起了应用的热潮。
　　
　　高速切削*在汽车制造业上的应用
　　
　　缸体、缸盖上主要孔的精加工、如缸孔、主轴承孔、凸轮轴孔等，常规的是采用刀杆长、重量大的*，这样不但使设备费用增加，而且使机床加工速度、移动速度和加速度降低，影响生产率，采用高速加工可解决大部分汽车生产线中的加工问题，博特提供的CBN单面复合式刀片可实现切削任务，镗孔效率高，打破了汽车工业传统的加工方法，使零部件加工实现大批量生产，不但提高了生产率，还降低了整体加工成本。
　　
　　在汽车行业中的曲轴、凸轮轴、传动轴的加工中，经常会碰到淬硬工件的加工难题，因硬度高，采用普通*加工困难，需要大量的刀片，耐用耐用度不高。如我国某机车车辆厂，在对HRC60硬度轴承内圈进行加工，轴承内圈（材料GCr15钢）采用磨削工艺，磨削余量不均匀，需2h才能磨好，后期选择了CBN刀片，改为车削，仅用45min就加工成一个内环，且加工出的工件表面质量高，耐用度也提高了许多。高速切削技术的发展过程中，*技术起到了非常关键的作用。高速切削技术发展的一个重要障碍就是*材料的耐高温和耐磨损问题。在近几十年的发展历程中，高速切削机床、高速*系统和高速切削工艺是高速切削的三项主要技术，高速切削*材料和*制造技术都发生了巨大的变化，新材料、新工艺不断出现，*材料也由早期的高速钢、硬质合金发展到陶瓷*、CBN*和金刚石*。
　　
　　为了提高*的综合性能，发展了*镀层技术和烧结压层技术。高速切削对*的性能不断提出新的要求，而*技术的发展，又有利地促进了高速切削技术的发展和应用。满足多种性能、适宜高速切削的*材料--立方氮化硼是理想的选择。